酸洗脱脂操作规程

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1、酸洗、脱脂技术规范及操作规程1.酸洗车间总体设计酸洗车间总体设计酸洗、脱脂系统酸液循环加热系统酸回收系统含酸废水处理系统酸雾处理系统储酸系统车间地面及操作平台系统2.酸洗工艺及技术要求简述：主要酸液：硫酸酸液、氢氟酸酸液和硝酸酸液。挤压成品管及送冷轧冷拔管料工艺流程：原料→（修磨抛丸）→酸洗→清洗→冲洗→白化→清洗→热水洗冷轧管工艺流程：加工电话：13820789244中间管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→热水洗→（冷轧等）成品管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→白化（钝化）→清洗→热水洗冷拔管工艺流程中间管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→热水

2、洗→（冷拔等）成品管：脱脂→（热处理等）→酸洗→清洗→冲洗→白化（钝化）→清洗→热水洗说明：白化和钝化视钢种要求，一般不锈钢管白化处理，合金管和复合管钝化处理。3.各槽体的溶液成分及简要设备名称数量材质厚度mm溶液成分及温度时间硫酸酸洗槽3PP25H2SO4:20%，50～80℃15—60min混酸酸洗槽3PP25HF:2-3%;HNO3:8-12%，50～80℃15—60min脱脂槽2PP25废酸液，60～80℃热水槽2不锈钢2540℃清水槽4PP25常温白化槽1PP25HF:2%;HNO3:10-12%，40～60℃1小时钝化槽1PP25NaNO2:12-18%

3、;Na2CO3:1.5%，PH:8-915—20min中和槽1PP25碱液4.酸洗（脱脂）操作规程⑴依据《生产工艺卡》验收上道工序来料，包括生产批号、钢号、炉号、规格、数量，确认无误后方可进行下一步操作。⑵仔细检查各酸洗槽阀门及各种管路，确保无泄露、堵塞等异常现象。检查酸洗槽底部是否放入活动塑料垫块，以保证产品不直接压在氧化皮上，提高酸洗效果。酸洗前应检查酸洗溶液温度是否适合酸洗或脱脂。酸洗时注意监测酸洗槽内酸液温度，必要时调整手动蒸汽加热阀，以保证酸洗温度要求。酸洗中检查槽体封闭盖和酸雾吸抽装置是否正常工作，如发现故障及时通知维修人员进行处理。⑶生产较忙时，必须每

4、周不定期对槽体清理2次以上，用专用铁锹清理沉淀在槽体底部的废渣，并将废渣放入特定装置，运往废酸收集池。在生产过程中，发现漂浮在槽内的油污过多时，必须及时清理。对在正常脱脂温度，脱脂时间超过30分钟，仍不满足脱脂要求的，应加配硝酸，要根据脱脂槽内取样的情况每次加配调整比例为1—2%。对已加配酸到4次，不满足脱脂要求的，则该脱脂槽内的酸液报废。对在正常酸洗温度，酸洗时间超过10小时，仍不满足酸洗要求的，应加配氢氟酸和硝酸，要根据酸洗槽内取样的情况每次加配调整比例为氢氟酸加1—2%，硝酸加2—4%。⑷酸洗操作程序要点钢管下槽前，先将溶液搅拌均匀，再用酸洗专用吊绳更换前一工

5、序所用捆绑吊具，且仔细检查专用吊绳的牢固程度，出现散股或断股的立即更换新专用吊绳，并将换下的吊具摆放在规定处。下槽时，管子头低尾高，慢慢平稳下槽，下槽后，吊绳放在石槽上风侧。酸洗时间一般控制在15～60min，酸洗温度50～80℃，可依据酸液浓度调整，以除尽表面氧化皮为止。钢管下槽后，每2-4小时检查一次，防止管子欠酸、过酸。判断欠酸、过酸可根据钢管表面的酸洗程度。当钢管表面仍存有残余的氧化皮、石灰、油污物为欠酸；当钢管表面被酸腐蚀，引起凸凹不平的小坑，则为过酸。起槽时，管子应头高尾低，行车吊钩中心与酸洗槽纵向中心线保持一致，钢管尾部离水槽高度在300—500mm，

6、待酸液基本流尽后，快速放进清水槽。反复将头尾上下颠倒若干次，将残酸洗清，然后放如冲洗区进行冲洗，对内孔较小的长管（Φ18～45mm且长度≧4m的管子和内径Φ32～48mm且长度≧5.5m的管子）应采用毛刷进行冲洗。冲洗时，必须逐支进行，直到内外壁无氧化皮、无残酸、无污物为止。待确定冲洗干净后，用入槽时换掉的尼龙绳捆好，放入指定位置。冲洗完后，冲头放在固定架上，检查酸吊绳如有破损及时更换。酸洗的钢管，必须做到五无，即无过酸、无欠酸、无油、无石灰、无残酸；脱脂的钢管必须做到“滴水不成珠”。每批管子操作程序结束后，吊至规定待加工处。当班组长认真核对完成料，确认后，填写好《

7、生产工艺卡》与《酸洗工艺生产记录表》。并将《生产工艺卡》放入钢管中转入下道工序。加工电话：13820789244