新设计的塑料杯 2

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1、塑料水杯注塑模设计<一>塑件成型工艺性分析1、产品基本要求：①　最大几何尺寸：&80X57②　使用环境：-15℃~100℃以上，抗酸碱腐蚀性③　精度要求：一般3级④　外观要求：外表面无瑕疵、美观、性能可靠⑤　物理性能：无毒、无味、密度较小、耐热性、耐磨性、耐冲击性好、容易着色具有足够的强度和耐磨性⑥　化学性能：稳定，抗酸碱腐蚀性2、塑件结构和形状的设计该塑件为塑件水杯，其结构应尽可能简单，且强度和刚度应满足需要，塑件如下图3、塑件材料选择（详细过程见选材）此塑件是要求:无毒、无味、密度较小、耐热性、耐磨性、耐冲击

2、性好、容易着色具有足够的强度和耐磨性能，外表面无瑕疵、美观、性能可靠即通过：分析制件材料的常用性能和使用性能分析塑料工艺性能综合性能比较塑料的物理性能、化学性能、成型特点等多方面比较，选出最合适成型此塑料水杯的塑料。材料最终选择聚丙烯（PP）。PP成型特点：如果储存适当则不需要干燥处理；成型过程：收缩范围大1.0~2.5%，容易产生缩孔、凹痕及变形，模温在80℃，低于50℃，产生熔接痕还，过高会产生翘起变形，；成型后进行退火处理;设备宜选用螺杆式注射机。4、成型方法及其工艺选择根据塑件选用的材料为(PP)，根据塑

3、件外形特征和使用要求，选择最佳的成型方法就是注塑成型。（一）成型工艺分析（1）外观要求：外形为曲面圆形、外表面无瑕疵、美观、壁厚为2mm，塑件外形尺寸不大，材料为热塑性材料，流动性好（2）等级精度：此塑料对精度要求一般，3级（3）脱模斜度：该塑件平均壁厚2mm，PP材料的流动性好，参考《塑料成型工艺及模具设计》表2-10选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度1°。（二）注塑成型工艺过程及工艺参数1、原料的检验、染色和干燥（pp材料不需要干燥）2、嵌件预热（内应力）成型前的准备3、脱模剂的使用（硬脂酸锌、硅油）4、料筒

4、清洗5、模具清洗1、塑化充模注塑成型工艺过程注塑过程保压注射过程2、注射倒流浇口冻结后的冷却3、模塑脱模去毛刺退火处理：消除应力，提高洁晶度塑件的后处理热处理调湿处理：稳定尺寸①　干燥处理：PP材料如果储存适当，则不需要干燥处理②　PP染色性较差，色粉在塑料中扩散不够均匀（一般需加入扩散油），塑件表面需移印装饰，须用PP底漆（俗称PP水)擦拭③　注塑成型时各段温度：因PP高结晶，所以加工温度需要较高工艺参数通用型PP料筒后段温度/℃160~190料筒中段温度/℃170~220料筒前段温度/℃200~240喷嘴温度

5、/℃170~190模具温度/℃40~80④注射压力：PP收缩率大，尺寸不稳定，塑件容易变形收缩，可采用提高注塑压力及注塑速度，减少层间剪切力使成型收视率降低，但PP流动性好，注射压力大时易出现飞边且有方向性强的缺陷，注射压力一般为：70~140MPa(太小压力会收缩明显），保压压力取注射压力的80%左右，宜取较长的保压时间补缩及较长的冷却时间保证塑件尺寸、变形程度。⑤注射速度：PP冷却速度快，宜快速注射，适当加深排气槽来改善排气不良。如果制品表面出现了缺陷，也可使用较高温度下的低速注塑。<二>、拟定模具的结构形式

6、和初选注射机1)分型面位置的确定如左图所示：D-D分型面：要侧抽，模具结构复杂，熔接痕较明显、飞边，不易清除三C-C分型面：优点：便于模具加工制造种缺点：难以脱模无B-B分型面：优点：便于模具加工制造侧缺点：熔接痕、飞边面积大，抽不易清除，影响外观、难以脱模比A-A分型面：优点：有利于排气、外观较质量好、保证塑件精度缺点：边缘有飞边：但容易清除结论：通过以上对塑件分型面形式的分析，分型面应选在A-A分型面：有利于脱模、外观质量较好、模具结构简单、容易制造、有利于排气，虽有些飞边，但容易清除2）型腔数量和排位方式的

7、确定（1）型腔数目的确定由于该塑件的精度要求一般，塑件尺寸较小，且大批生产，可用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步采用一模四腔的结构形式。（2）型腔排列形式的确定由于该模具选择的是一模四腔，其型腔中心距的确定见下图及说明，故流道采用H形对称排列，使型腔进料平衡。中心距：40X2+25=105mm其中25mm由《注塑模具设计》P85页可知：“各型腔之间的钢板厚度B可根据型腔深度取12~25”为安全起见取25mm。（3）模具结构形式的初步确定由以上分析

8、可知，本模具设计为一模四腔，对称H型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。浇注系统设计时，留道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要改设单独分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。由综上分析可确定采用大水口（推件板）的单分型面注射模。3）注射机型号的确定①　注射量的计算通过Pro/E建模分析得