g54~g59及g92对刀教案1

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1、所谓对刀是指把刀具刀尖移动到对刀点，并进行相应数据设定的过程。对刀点是指对刀时刀尖所要移动到的那个点。一．对刀的几种方法根据工具的不同，对刀可分为以下四种（先介绍两种另外两种在加工中心中与以介绍）：㈠．立铣刀若工件为矩形或圆柱型表面，且工件表面允许碰伤时（对刀点为中心点或任意点），可采用立铣刀直接对刀。如图6-1，但这种对刀方法精度较低且易碰伤工件表面。图6-1㈡．芯棒若工件为矩形表面，且对刀点为中心或任意点，此时可采用芯棒配合块规或塞尺进行对刀。如图6-2。这种方法对刀精度较高且不碰伤工件表面，

2、但较费时。图6—2二、刀具的Z向对刀的具体操作方法（图6-3）刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它确定工件坐标系零点在机床坐标系中的位置。可以采用刀具直接试切对刀。为防止刀具切伤工件表面，也可采用刀具与工件间加块规的办法对刀。但此时进行Z向数据设定时，应考虑块规厚度。图6—3三．对刀时的基本原理及特点㈠．采用G54~G59对刀时的基本原理及特点1．基本原理G54~G59对刀时关键是确定工件坐标系原点在机床坐标系下的坐标值，当对刀点选择为工件坐标系原点时，若把刀

3、具移动到对刀点，此时机床显示的机床坐标系坐标值就是工件坐标系原点在机床坐标系下的坐标值。如图6-4。图6-42．特点⑴．机床突然断点后，不丢失位置，机床上电后，回过参考点后可继续加工。⑵．使用前必须回参考点。㈡．采用G92对刀时的基本原理及特点1．基本原理采用G92对刀时应把刀具的刀尖移动到工件坐标系下G92指令后的X—Y—Z—坐标值下，如图6-5所示。图6-52．特点⑴．机床突然断点后，丢失工件坐标系位置，机床上电后，需重新对刀才可继续加工。⑵．使用前不必回参考点。⑶．G92指令一般应写在程序第

4、一行，且单独一行。⑷．G92编程应在程序结束时，加回起刀点命令，便于批量加工。四．对刀操作举例㈠．采用G54~G59时方法举例1．方法一（如图6—6）⑴．刀具轻触工件左侧面，并把相对坐标清零。⑵．轻触右侧面，此时相对坐标值为两刀中心距，除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。⑶．移动到中心点，此时把X方向的机床坐标系坐标值填入设定页面[F4（MDI）——F3（坐标系）]即可。⑷．Y方向与X方向道理相同。⑸．Z向对刀时，刀尖轻触工件表面（假设Z向零点为工件上表面）把此时的Z向机床坐标系坐标值填入设定

5、页面即可。2．方法二（如图6—6）⑴．刀具轻触工件左侧面，记住此时的机床坐标值X1。⑵．刀具轻触工件右侧面，记住此时的机床坐标值X2。⑶．X方向的编程零点X值=（X1+X2）/2。⑷．把计算后的值填入设定页面[F4（MDI）——F3（坐标系）]即可。⑸．Y方向与X方向道理相同。⑹．Z向对刀与方法一相同。图6—6㈡．采用G92对刀方法举例（如图6—7）%1234G92X0Y0Z50G90G00X-60Y-60Z10M03S500G01Z-10F100G41X-50Y-55D01Y50X50Y-50X

6、-55G40X-60Y-60G00Z50X0Y0M05图6—7M30⑴．把刀尖移到工件坐标原点（移动方法与方法一相同）⑵．F4（MDI）→F6（MDI运行）输入G91G00Z50后并执行，此时刀尖位于Z50处。⑶．运行程序。