产品质量先期策划(APQP)-培训教材

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APQP--先期产品质量策划1 APQP--先期产品质量策划的定义用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。 APQP--先期产品质量策划的益处1）引导资源，使顾客满意；2）促进对所需更改的早期识别；3）避免晚期更改；4）以最低的成本、及时提供优质产品。 APQP--先期产品质量策划的基础组织小组确定范围•控制计划小组间的联系•问题的解决培训•产品质量时间计划顾客和供方参与•与时间计划图表有同步工程关的计划 APQP进度图概念项目批准样件试生产投产提出/批准策划策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划 产品质量策划责任矩阵图设计责任仅限制造服务供方确定范围XXX计划和确定X产品设计和开发X可行性2.13XXX过程设计和开发XXX产品和过程确定XXX反馈、评定和纠正XXX控制计划XXX APQP---甘特图 APQP的五个过程——计划和定义项目——产品设计和开发——过程设计和开发——产品和过程确认——反馈、评定和纠正措施 APQP的五个过程（1）输出的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.产品/过程特殊特性初始清单6.产品保证计划7.管理者支持输入的内容:1.顾客的呼声2.业务计划/营销策略3.产品/过程标竿资料4.产品/过程设想5.产品可靠性研究6.顾客输入计划和项目确定 计划和项目确定－输入顾客的声音市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要地竞争者 计划和项目确定－输入产品/过程标竿数据识别合适地标竿了解现状和标竿之间产生差距地原因制订缩小与标竿差距、符合标竿或超过标竿的计划产品/过程假设设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，它们包括技术革新 计划和项目确定－输入产品可靠性研究数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。顾客输入产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息 计划和项目确定－输出设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步具体的设计任务可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望的基础上建立起来的。它可以是无安全问题和可维修性。初始材料清单小组在产品/过程设想地基础上应制定一份初始材料清单。 计划和项目确定－输出初始过程流程图预期的制造过程应该依据初始材料清单和产品/过程假设发展而来的过程流程图来描述。产品和过程特殊特性地初始清单初始产品和过程特殊特性清单的制定基于以下方面:-基于顾客需要和期望分析的产品设想；-可靠性目标/要求的确定；-从预期的制造过程中确定地过程特殊特性；-类似零件的失效模式及后果分析。 计划和项目确定－输出产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。管理者支持小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者-保持管理者兴趣-进一步促进管理者的承诺和支持 APQP的五个过程（2）输出的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造--控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持输入的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.初始产品和过程特殊特性清单6.产品保证计划7.管理者支持产品设计与开发 产品设计和开发－输入此阶段的输入来源于第一个阶段的输出 产品设计和开发－输出由设计责任部门的输出：设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和材料的更改由APQP小组的输出：新设备、工装和设施要求产品和过程特殊特性样件控制计划量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持 产品设计和开发－输出设计潜在失效模式及后果分析参照潜在失效模式及后果分析注意是一种动态的文件，应随顾客需要和期望不断更新可制造性和装配性可制造性和装配性是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配关系。设计验证设计验证是验证产品设计是否满足由上一章所述活动中产生的顾客要求 产品设计和开发－输出设计评审设计评审是定期召开的会议是防止问题和误解的有效方法不只是技术检验，而是一系列的验证活动样件制造－控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述工程图样由顾客提供的工程图样可包括应在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性图样应由策划小组评审及决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求 产品设计和开发－输出材料规范对材料规范的评审图样和规范的更改保证这些更改能立即以适当的书面形式通知新设备、工装和设施要求新设备和设施的要求的提出，来源于：-DFMEA-产品保证计划-设计评审 产品设计和开发－输出小组可行性承诺和管理者支持产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性顾客的自行设计不排除供方的义务小组应确信所提出的设计能力-制造-装配-试验-包装-足够数量的交货-按预定时间以顾客可接受的价格 产品设计和开发－输出新设备、工装和设施要求小组应在进度图表上增加这以强调此要求项目小组应保证新的装备和工装可使用并能及时供货新设备、工装和试验设备清单特殊产品和过程特性产品质量策划小组应在设计特性的评审和设计开发过程中对特殊产品和过程特性达到一致量具/试验设备要求量具/试验设备要求也可在这一时间确定将这些要求增加到图表当中 APQP的五个过程（3）输出的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持输入的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造--控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持过程设计和开发 过程设计和开发-输出包装标准如顾客提供包装标准。按顾客要求执行如无，应保证产品在使用时的完整性产品/过程质量体系评审对供方的质量体系手册进行评审保证所需手册/程序的更改都在相应文件上体现保证控制计划的更改 过程设计和开发-输出过程流程图利用过程流程图来分析机器、材料、方法和人力变化的原因流程图有助于进行PFMEA和设计控制计划工厂平面布置图确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视附具的可用性、中间维修站和贮存区特性矩阵图用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。 过程设计和开发-输出过程失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA应在开始生产之前，产品质量策划过程中进行试生产控制计划是对样件研制后批量生产前。进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述过程指导书应依据以下资料制订：-FMEA-控制计划-工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准-过程流程图-工厂平面布置图 过程设计和开发-输出过程指导书应依据以下资料制订：-特性矩阵图-包装标准-过程参数-生产者对过程和产品的经验和知识-搬运要求-过程的操作者 过程设计和开发-输出测量系统分析计划制定一个进行所需的测量系统分析的计划初始过程能力研究计划控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础包装规范包装设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分） APQP的五个过程（4）输出的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持输入的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持产品和过程的确认 产品和过程确认－输出试生产采用与正式生产工装、设备、环境、设施和循环时间来进行试生产试生产的输出（产品）用来进行如下工作：-初始过程能力研究-测量系统评价-最终可行性-过程评审-生产确认试验-生产件批准-包装评价-首次合格能力（FTC）-质量策划认定 产品和过程确认－输出测量系统评价测量装置和方法应进行测量系统的评价初始过程能力研究应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究生产件批准参见PPAP手册生产确认试验确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验 产品和过程确认－输出包装评价评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境下受到保护生产控制计划对控制零件和过程的体系的书面描述质量策划认定和管理者支持产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图小组在制造厂进行其评审并对此工作做正式的认定 APQP的五个过程（5）输出的内容:1.减少变差2.顾客满意3.交付和服务输入的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持反馈、评定和纠正措施 反馈、评定和纠正措施-输出减少变差统计技术应作为识别过程变差的工具分析和纠正措施应用来减少变差顾客满意产品或服务应在顾客环境中完成为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷交付和服务获取的经验为了顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统 APQP五个过程的关系五个过程即五个里程碑；前一个过程的输出是后一过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的结束的开始。4 APQP的要点：结构化、系统化的方法；使产品满足顾客的需要和期望；团队的努力，横向职能小组是重要方法；从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；持续改进制订必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制订和实施时间表。4 措施实施持续改进开发确认研究计划APQP--产品质量策划循环7验证