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1、V1.橡胶通俗定义是高弹性高分子化合物的总称。天然胶乳的组成水 分、橡胶烃、蛋白质等2橡胶配方简单地说,就是一份生胶、聚合物和各种配合剂用量的配比表3.按橡胶的外观表征分为固态、乳状橡胶、液体橡胶和粉末四大类。其中固态橡胶的产量约占85%-90%4..橡胶材料配方组成的通常指的五大体系主体材料、软化增塑体系、硫化体系、补强填充体系、防护体系。5.橡胶加工基本工艺包括塑炼工艺、混炼工艺、压延工艺、压出工艺、硫化工艺等6.橡胶的特性高弹性、柔韧性、耐疲劳性、耐磨性等7.含义美国材料实验协会英文缩写ASTM8.压出
2、成型定义使橡胶在挤出机机筒,及转动的螺杆的相互作用下,连续地制成各种不同形状半成品的工艺过程主要产品有胎面,电线,内胎9.压出机(挤出机)的分类(1)按加工的物料橡胶、塑料。(2)按喂料形式冷喂料、热喂料(3)按螺杆数目分单、双多、(4)按工艺的用途压出过滤、混炼、塑炼、压片、10.热喂料长径比在4-5.5左右,压缩比1.3-1.4冷喂料长径比在8-12左右有的可达20,压缩比1.6-1.811.压出机的主要部件是机身螺杆、机头、口型等。螺杆的作用:输送物料、转热塑化、混合匀化物料、螺杆工作部分大体分为加料段
3、、压缩段段压出机的螺杆通常是双头螺纹或复合螺纹。螺杆的主要参数压缩比、长径比12.胶料在压出段中的流动,是四种正流、逆流、横流、漏流流动形式的综合,所以胶料在压出机中是不断受到剪切、混合和挤压作用的。13.压出工艺主要包括胶料热炼冷喂料压出不必经过热烘供胶,压出,冷却,裁断,接取,和停放等工序。压出工艺方法按喂料形式分为热喂料压出法和冷喂料压出法14.按螺杆数目分单螺杆压出机和双螺杆压出机,螺杆的作用:输送物料、转热塑物料混合匀化物料。.压出机的主要部件是机身、机头、口型等。15.胶料在压出过程中的运动状态先
4、后顺序为胶料开始软化、胶料产生流动、全部胶料开始产生流动.16可塑性测试的三种方法是压缩法、旋转扭力法、压出生胶塑炼机理一是;二是。橡胶在塑炼过程中上述两种情况同时存在,只是低温时以机械断裂为主,高温时以为主。17.开炼机混炼的工艺方法有薄通法、_三角包法________、___斜刀法_________、打扭操作法和割刀操作法、_打卷操作法______________18..未硫化的生胶是线型结构而表现出可塑性大,伸长率高,并具有可溶性。经硫化后,在分子链之间形成交联键而形成空间网状结构,。所以硫化胶比生胶的
5、拉伸强度大,并失去可溶性。19.一个完整的硫化体系主要由硫化剂、活化剂、促进剂、防焦剂剂所组成。20硫化反应是一个多元组成参与的复杂化学反应过程.促进剂一般不直接参与橡胶反应,但对硫化胶中化学交联键的生成速度和数量有重要影响的物质。9.影响橡胶分子链断裂的因素有机械力的作用、氧的作用、化学塑解剂的作用、温度的作用_、静电的作用21写出下列橡胶的合成反应式(1)异戊橡胶(IR)(2)丁苯橡胶(BSR)、(3)顺丁橡胶(BR)(4)氯丁橡胶(CR)、(5)丁腈橡胶(NBR)、(6)硅橡胶(MVG)(7)聚氨酯橡胶
6、(AU、EU)22.画出橡胶加工工艺流程图。说明各工艺主要作用塑炼:使生胶受机械,热,化学三种作用而使分子质量降低达到适当可塑度,使之易与配合剂混合,以提高橡胶制品使用性能。压延:橡胶通过专用压延设备,对转滚筒间隙的挤压,延展成具有一定规格形状的胶片。压出胶料在螺杆的挤压下,通过一定的形状的口型进行连续性的工艺过程。成型:将混炼胶通过压延机,挤出机等制成一定截面的半成品。硫化:通过交联反应,使成型橡胶分子转化为空间立体网状结构。23.混炼胶快检的目的是什么?快检项目有哪些?一次塑炼和分段塑炼有何不同?它们各有
7、何优缺点?为了判断胶料中配合剂是否分散良好,有无漏加或或错加,以及操作是否符合工艺要求等,以便及时发现问题和进行补救。测定可塑度,密度,硬度,和初硫点。一次塑炼是将生胶在较大輥距下包辊后连续过辊进行塑炼,直至所规定的时间为止。一次塑炼的塑炼时间较短,操作方便,劳动强度低,但塑炼效果不够理想,表现在可塑性增加幅度小。塑炼胶可塑时性不够均匀等分段塑炼法师当塑炼胶可塑性要求高,用一次塑炼或薄通塑炼达不到目的时,而采用的一种有效方法,根据不同的可塑性要求,一般可分为两段塑炼或三段塑炼。分段塑炼生产效率高,塑炼胶可塑性
8、高且均匀,但生产管理较麻烦,占地面积大,不适合连续化生产。24.简述压出成型基本原理及画出压出工艺流程图,压出胶料为何要冷却?胶料在压出机螺杆的挤压下,通过一定形状的口型进行连续造型的工艺过程。防止半成品在停放时产生自硫。降低挤出物的热塑性和流动性使形变尽快稳定防止变形。25.简述螺杆工作三段作用及物料运动情况?加料段:供胶,和预热胶料。胶料在螺纹槽和机筒内壁间做相对运动。压缩段:将松散胶团在压缩段
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