离心泵常见故障,处理方法和离心泵的检修

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1、离心泵常见故障，处理方法和离心泵的检修　1．泵泄漏严重　故障可能发生的原因　故障排出方法　①填料太松或密封件损坏　压紧填料或更换密封件　　②泵轴与驱动机轴线不一致，轴弯曲　　　调整对正轴线，维修校正泵轴　　　③轴承或密封环磨损太多形成转子偏心　更换轴承、密封环并校正轴线　　　④密封件安装不当或密封液压力不当　　正确安装密封件或设置合适的密封液压力　2、泵输不出液体或出力不足　故障可能发生的原因　故障排出方法　①泵壳或吸气管内有空气，管路漏气　从排气管排气或重新灌注，拧紧漏气处　　　②泵或管路内有杂物堵塞　检查并清除杂物　　　③泵的转速不符或旋转

2、方向不对　按要求匹配转速或改变驱动机的旋转方向　④液体在泵内或吸入管内气化　减少吸入管路阻力、降低输送温度或正压进泵　⑤泵的杨程不够　减少排出系统阻力，按液体重度粘度进行换算　　⑥密封环磨损过多或密封件安装不当　　　更换密封环或重新安装密封件　　　　　　　　　3、泵发生振动或燥声　　故障可能发生的原因　故障排出方法　①泵壳或吸气管内有空气　从排气管排气或重新灌泵　　　②液体在泵内或吸气管内气化　减少吸入管路阻力、降低输送温度或正压进泵　　③泵的排量过小，出现喘振　　　增大流量或安装旁通循环管　　　④泵轴与驱动机轴线不一致，轴弯曲　调整对正轴线，

3、维修校正泵轴　⑤泵轴或密封环磨损过多形成转子偏心　　　更换轴承、密封环并校正轴线　　　⑥轴承盒内油过多或太脏　按油位计加油或更换新油　⑦泵或管路内有杂物堵塞　　检查并清除杂物　　4、泵或轴承过热　　故障可能发生的原因　　　故障排出方法　　①液体在泵内或吸气管内气化　　减少吸入管路阻力、降低输送温度或正压进泵　②泵的排量过小，出现喘振　　　增大流量或安装旁通循环管　　　③泵轴与驱动机轴线不一致，轴弯曲　　　调整对正轴线，维修校正泵轴　　　④泵轴或密封环磨损过多形成转子偏心　更换轴承、密封环并校正轴线　　⑤轴承盒内油过多或太脏　　按油位计加油或更换

4、新油　⑥密封件安装不当或密封液压力不当　　　正确安装密封件或设置合适的密封液压力　离心泵的检修　　　离心泵的主要易损件有：泵轴、叶轮、轴承、密封装置等。对拆卸开的易损零部件，首先进行检测，根据情况进行修复或更换。　1．泵轴的检修　泵轴上装有各级叶轮和轴承，这些部位在使用中容易磨损，检修时应检查其圆度和配合公差，并根据其磨损量进行修复或更换。泵轴在使用中，也容易发后弯曲变形，泵轴的最大弯曲值不得超过0．04mm，否则应进行校正。泵轴校正的常用方法有捻打法、机械校正法、内应力松弛法、局部加热法等。　　　2．轴颈的检修　轴颈是轴与轴承摩擦的部位，如果

5、轴不光滑，运行中轴承会发热；如果轴颈圆度不精确，运行中泵的振动将加剧。因此，轴颈的检修是离心泵检修的重要内容。　　当轴颈只有轻微的腐蚀痕迹或麻点，椭圆度、锥度也较小时，可用砂布加油包住轴颈，再用毛毡包住砂布，然后用麻绳在毛毡上绕几道，由两个人拉绳子来回转动研磨，研磨过程中逐次更换砂布细度，直到轴颈光滑为止。　　　在轴颈有一定的磨损量，但不超过0.2mm时，可用镀铬法修复。镀铬厚度一般为0.1～0.2mm，镀好后进行磨削与公差配合。　　　当轴颈有较深的沟槽，或椭圆度和锥度均大于0.03mm时，可以在车床上找正后车削加工，车削量一般为0.2～0.3

6、mm，车削后在车床上用细砂布加油打磨。　　　轴颈如磨损量较大，可将轮孔镗大，压装衬套，用骑缝螺钉固定，再加工新键槽。　　　3．叶轮的检修　　如果叶轮入口处磨损沟痕或偏磨现象不严重，可用砂布打磨，在厚度允许的情况下也可车光；如属叶轮磨损引起的叶轮与轴颈间隙过大，可在叶轮轴孔内局部点焊后再车削，或镀铬后再磨光；当叶轮腐蚀不很严重时，可进行补焊修理，对于输送温度低于80℃的输水泵，也可用环氧树脂粘结剂进行修补。　　　当叶轮出现下列情况之一时，应进行更换：　(1)叶轮表面出现裂纹。　　　(2)叶轮表面出现较多的孔隙。　　(3)叶轮盖板及叶片变薄，影响了

7、机械强度。　(4)叶轮口环处偏磨严重，无修复价值。　　4．轴承的检修　　　　　图1-53轴承的拆装　　　　滚动轴承多由于使用过久，安装维护不良等造成磨损过度，沙架损坏，座圈裂损等缺陷而影响使用。所以，在检修时，要仔细检查其内外座圈、滚动体及隔离圈是否有伤痕、裂纹、毛刺，转动是否灵活；同时，要测量轴承孔的椭圆度。一般情况下，当滚动轴承出现上述缺陷时，就需要更换新轴承。　　拆卸滚动轴承时用轴承拉力，安装滚动轴承可用套筒压入，如图1-53所示。　　在装配时，如果太紧，可将轴承在油中加热到100～150℃，迅速压入轴颈中，至轴承内圈靠在轴肩上为止。注意

8、，不能用火焰直接加热轴承，否则会使轴承表面退火。　　　5．密封装置的检修　离心泵的密封装置主要包括各级密封环、填料密封装置或机械密封装置。检修时应检查