炼油装置及加工流程特点

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1、常压装置简介本装置年加工量为100万吨，年开工时间为7200小时，有电脱盐、原油一次闪蒸、常压蒸馏三部分组成。本装置为燃料型装置，经常压蒸馏切割出粗汽油、轻柴油、重柴油和渣油馏份其设计特点是：1、装置采用一脱三注，即电脱盐、脱水、注缓蚀剂、注破乳剂，为了防止重油中钠离子含量过高，装置不注碱2、由于本装置处理的青海混合原油盐含量较高（100PPm），而且要求脱后原油盐含量不大于3PPm，所以本装置采用二级电脱盐措施3设计中采用了一段闪蒸、一段蒸馏，工艺闪蒸油气自闪顶引出送至常压塔第28层塔盘上进行分馏，降低了加热

2、炉的负荷，有利于节能4、加热炉采用了空气预热器，用以回收烟气余热，使排烟温度降为170℃，加热炉效率可达88%5、常压塔底渣油冷却后出装置进渣油罐区，也可与催化搞热联合，不需冷却直接进催化装置6、利用常顶含油污水和产品精制的污水做为电脱盐注水，以减少外供软化水量，降低能耗7、本装置利用循环水回收常顶油气、常一线柴油、常底渣油的热量，回收了低温位热量，减少了冷却水耗量，降低了能耗8、柴油进行碱冼催化裂化装置简介格尔木炼油厂催化裂化装置由洛阳石化工程公司设计，装置设计进料为全常压渣油，产品主要以汽油、柴油、液化气为

3、主，设计使用超稳分子筛催化剂。装置主要由反应再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、产品精制及酸性水汽提部分组成，并有再生烟气能量回收的高温取热器、余热锅炉以及大型机组四机组和气压机等。反应再生系统的布置型式是沉降器与第一再生器同轴布置，第二再生器与第一再生器并列布置。提升管出口设有两个粗旋，装置采用KH-4型四路高效雾化喷嘴进料（原设计为两路高效雾化喷嘴）。沉降器汽提段原设计采用空筒结构，96年加上了环形挡板，沉降器旋分器采用四组单级旋分器。第一再生器外设有气控式水自然循环外取热器，内设有蒸汽取热盘管。第一再生器密

4、相温度控制在660～690℃，第二再生器温度控制在≤725℃，保证再生剂定碳降到0.1%以下。第一、二再生器烟气合流后，经高温取热器取热，再进入多管式三级旋分器。分馏系统部分：分馏塔下层脱过热段为“人”字挡板（原设计为3层环形挡板），上部采用29层SUPERVI型塔盘，（原设计为单溢流固舌塔板），整个分馏塔设有顶循环回流、中段回流、油浆循环回流、回炼油循环回流。吸收稳定部分采用吸收与解吸双塔流程，主要设备有吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔。产品精制系统包括汽油精制，液态烃精制，酸性水汽提部分。酸性水汽提部分设有

5、酸性气焚烧炉。余热锅炉为德尔塔余热锅炉，由美国德尔塔公司设计，抚顺石油机械有限责任公司制造，型号为：BQC101/611-8.52/46.92-3.82/440，“∏”型结构；采用了洛阳新普石化公司生产的HEW1000型激波吹灰器、上海华力补燃系统和PLC控制系统。（原余热锅炉设计可过热中压饱和蒸汽28t/h，产生8.86t/h中压饱和蒸汽并可外供中压除氧水）。气压机组选用离心式压缩机，由背压汽轮机驱动。四机组为烟机——主风机——汽轮机——电动/发电机。整个机组为全部国产化设备。烟机是两级悬臂式，型号：YLⅡ-

6、6000D；主风机为两段离心式压缩机，型号：2MCL-1002-1；汽轮机为四级冲动背压式汽轮机，型号：NG40-132/0；电动/发电机为三相四级异步鼠笼式，型号：YKS2500-4。本机组正常生产时，可回收烟气能量并可向电网提供电能。备用主风机、增压机为离心式鼓风机。3、工艺原理原料油和回炼油混合进入提升管反应器，与高温催化剂接触进行裂化反应之后，催化剂进入再生系统进行再生后循环利用，反应油气由油气大管线进入分馏塔底“人”字挡板下，与循环油浆逆流接触，洗去油气所携带的催化剂并脱过热后到分馏塔上部进行分馏，从

7、下往上依次得到回炼油、轻柴油、粗汽油和塔顶富气。轻柴油直接送往罐区作为加氢装置原料。分馏塔顶富气进入气体压缩机压缩后与粗汽油分别进入吸收稳定系统，通过吸收与解吸操作，分离出干气和脱乙烷汽油，然后再经过稳定塔的操作，在稳定塔顶得到合格的液化气，稳定塔底得到合格稳定汽油。稳定汽油和液化气送往产品精制进行脱硫化氢与脱硫醇后送往罐区。含硫污水经过酸性水汽提系统处理得到合格的净化水。1.1.3工艺流程说明1、反应再生部分a.反应系统原料油和回炼油分别经原料油混合器和回炼油混合器混合后通过雾化喷嘴进入提升管反应器，与第二再

8、生器来的高温再生催化剂接触进行催化裂化反应，反应油气与催化剂在粗旋中进行分离后，反应油气从粗旋顶部进入四组单级高效旋分器分离后，经集气室和大油气管线去分馏塔。催化剂从旋分器的料腿进入沉降器底部，落入汽提段；吸附有焦炭和油气的催化剂从上往下，与从汽提段底部喷入的汽提蒸汽逆向接触，脱除催化剂上吸附的油气和可汽提碳。经汽提后的催化剂进入待生立管，经待生塞阀进入第一再生器与主风接触进行烧焦再生