水泥稳定碎石(推土机平地机摊铺方法)

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1、水泥稳定碎石施工方案本工程路面基层为：16cm和20cm水泥稳定碎石底基层，施工时采用场拌法集中拌合，自卸车运至施工现场，推土机摊铺，平地机整型，振动压路机碾压，洒水车洒水养生。具体施工方案如下：1、施工准备（1）材料要求碎石碎石要用质地坚韧，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。其颗粒组成应满足下表要求。水泥稳定碎石集料颗粒组成筛孔尺寸（毫米）通过百分率（%）筛孔尺寸（毫米）通过百分率（%）37.590～1002.3620～7026.566～1001.1814～571954～1000.68～479.5

2、39～1000.0750～304.7528～84水泥水泥剂量应不大于5.5%，采用的水泥不得使用带R的水泥，初凝时间应不低于4小时，终凝时间在6小时以上。水本工程施工用水采用自来水。（2）主要机械器具自卸汽车、推土机、平地机、震动压路机、电动打夯机、铁锹、手推车、全站仪、水准仪。2、试验段要确定的参数水泥稳定碎石基层正式施工前、应铺筑100～200m的试验段,其目的正式施工时前，先铺筑100～200m的试验段，以确定施工含水量、压路机的压实顺序、碾压速度和遍数、松浦系数和接缝处理方法、制定施工机械调配和

3、工艺流程。（1）验证以用于施工的集料配合比例；（2）确定松铺系数；（3）确定标准施工方法：a、确定混合料摊铺工艺，包括摊铺机的行进速度，摊铺厚度的控制方式；b、含水量的增加和控制方法；c、压实机械的组合，压实的顺序、速度和碾压遍数；d、拌和，运输，摊铺和碾压机械的协调和配合。3、施工方法（1）水泥稳定碎石场拌法施工的工艺流程准备下承层→测量放样→水泥稳定碎石拌合→摊铺混合料→整型→碾压→养护。（2）准备下承层水泥稳定碎石基层的下承层必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方

4、可铺筑水泥稳定碎石基层。如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：①对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙

5、，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5～10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。（3）测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。（4）确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段

6、的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7～8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。（5）备料在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和

7、机械性能确定土是否需要过筛。（6）铺筑试验段正式施工前应铺筑100～200m的试验段，以实验段总结出的经验数据指导后期的施工。（7）集中拌合拌合时按下面的要求进行：混合料级配最大尺寸和颗粒组成级配应符合设计和规范规定；配料必须准确；混合料的含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）；拌合必须均匀；根据集料和混合料含水量的大小，及时调整水量。（8）运输和摊铺拌和好的混合料用15t自卸汽车运至施工路段，装车时应控制每车料的数量基本相同。运输车辆加防晒篷布，

8、减少运输途中混合料水分蒸发。将混合料均匀堆放在垫层或挖方路基上，根据试验段确定的松铺系数，严格控制卸料距离。项目部派专人根据施工放样确定每车卸料点指挥卸料，避免料多或不够。用推土机摊铺整型，人工辅助刮出路拱，消除粗、细集料离析现象。用平地机根据左右放样标记进行初步平整后，用振动压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，对局部低洼处，用齿耙将其表面5cm耙松，并用新混合料进行找补、整平，严禁用贴“薄饼”的方法找平。再用此方法整平1-