数控技术《数控加工工艺与编程》仿真实训报告

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1、重庆航天职业技术学院《数控加工工艺与编程》仿真实训报告专业:数控技术班级:数控二班　学号:____姓名:____指导教师：起止日期：2010.04.1-2010.06.30重庆航天职业技术学院机电信息工程系31目录1、项目一定位销轴的数控加工工艺设计与程序设计…………………………3—112、项目二螺纹球形轴的数控加工工艺设计与程序编制………………………11—183、项目三定位套的数控加工工艺设计与程序编制…………………18—254、项目四S行槽的数控加工工艺设计与程序编制…………………25—3431项目一定位销轴的数控加工工艺设计与程

2、序设计班级数控二班学号姓名成绩实训时间2010/6/29一实训目的和要求1.实训目的通过定位销轴的数控加工工艺设计与程序编制,具备编制车削圆柱面.阶台面.锥面.沟槽数控加工程序的能力.2.实训要求(1)掌握数控加工工艺设计的方法(2)掌握外圆车刀.切槽切刀面的选用(3)掌握外圆柱面.阶面.锥面.切槽.切断的走刀路线设计(4)了解切削用量的选择(5)了解数控车床坐标系及编程坐标系(6)了解数控编程的特点(7)掌握数控车编程指令(8)掌握各种系统数控车仿真软件的操作二实训设备计算机、宇航数控仿真软件三请回答：你使用的数控车削仿真系统的名称

3、？详细说明该系统的基本操作步骤？数控车削仿真系统名称：宇航数控仿真软件FANUC0i系统FANUC0i系统基本操作步骤如下：1；进入宇航（FANUC0i）数控仿真软件并开机（1）在“开始程序数控加工仿真系统”菜单里依次单击图标→图标；或者在桌面双击快捷方式；弹出登录窗口，单击按钮即可进入数控系统。（2）单击菜单栏中菜单，弹出设置窗口；依次选择→→→或，单击确定，就进入了FANUC0i数控车床的机床界面。2：机床回零单击→启动机床→单击回零按钮→单击→单击→X轴31亮→然后单击→单击→Z轴亮；CRT面板显示坐标X600.00、Z10

4、10.00。3：手动移动机床，使机床各轴的位置距离机床零点一定的距离单击→分别单击、按钮，选择移动的坐标轴。单击按钮，控制机床的移动方向。4：输入程序（1）当程序段较少时，可以直接在数控系统中编辑数控加工程序。步骤如下：单击按钮，进入编辑模式，单击按钮，进入程序管理窗口，在缓冲区输入程序号（例如：O1001），单击按钮键，新建程序，每编辑一段数控加工程序，单击换行。（2）当程序段较长时，建议用Word、记事本等编辑数控加工程序，并保存。5、调用程序（1）直接调用(方法很多此处只介绍一种）;单击→→在缓冲区输入程序号→单击按钮→按钮即可

5、导入程序。（2）从系统外部导入程序（方法很多此处只介绍一种）；单击按钮→单击按钮→单击按钮→单击按钮→找到放置程序的文件夹→找到程序单击确定→在缓冲区输入该程序号→单击按钮→单击按钮即可导入程序。6、安装工件单击按钮→定义毛胚尺寸→单击确定按钮→单击按钮→选择毛胚→单击确定按钮；单击、、按钮，调整工件位置。7、装刀并对刀装刀：单击按钮→选择刀具类型→定义刀具参数→选择刀位号→单击确定按钮。对刀：稍后详细介绍8、让刀具退到距离工件较远处单击按钮，将机床设置为手动。31分别单击、按钮，单击按钮，使刀具沿X+方向Z+方向移动到安全距离。9、

6、自动加工单击按钮或→，将机床设置为自动加工模式或单步加工模式。单击“循环启动”按钮，程序开始执行。10、测量工件单击“测量”菜单，执行“剖面图测量”命令，弹出测量窗口，依次测量零件各部分11、退出宇航（FANUC0i）数控仿真系统单击数控仿真软件窗口“关闭”按钮，退出宇航仿真软件。四请详细说明使用该系统对刀的操作步骤？对刀详细步骤如下：1、对1号刀。（1）Z方向对刀：单击按钮，将机床设置为手动模式。单击按钮使主轴转动→单击按钮→按下按钮→使机床快速移动到靠近工件的位置；单击按钮→使机床向X-方向移动，当刀具快靠近工件时取消按钮；试切工

7、件端面（试切背吃刀量不应过大），然后使刀具沿X+方向退刀；单击按钮→单击按钮→单击按钮→在缓冲区输入Z0→将光标移动到番号栏中→单击按钮，即完成Z方向的对刀。（2）X方向对刀（接Z方向对刀）：单击按钮→单击按钮使机床向X-方向移动，刀具移动到工件一定位置时，试切工件直径（刀具背吃刀量尽量小），然后使刀具沿Z+方向退刀；单击按钮，停止主轴旋转，单击“测量”菜单，执行“剖面图测量”命令，弹出测量窗口，测量零件试切直径部分尺寸；单击按钮→单击按钮→单击按钮→在缓冲区输入试切直径值（例如X36.854）→将光标移动到番号栏中→单击按钮，即完成

8、X方向的对刀。312、对2号刀。（1）换刀；单击按钮→单击按钮→新建一个程序→输入T0202，依次单击→→按钮，单击按钮运行程序→2号刀更换完毕。（2）2号刀对刀与1号刀原理相同（主要差别在于对Z方向时刀具不是直接去切工