船板表面花斑成因分析及改进措施

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1、船板表面花斑成因分析及改进措施时义祥王杰李延芝(济钢集团有限公司中厚板厂,山东济南250101)摘要通过现场取样检验,对表面花斑部位进行光谱分析和扫描电镜分析,发现钢板表面富集Ni、Cu、As、Sb、Si等元素,同时富集Na、Mg、K、Ca等保护渣成份,上述元素的富集是导致船板表面产生花斑的主要因素。通过减少钢中有害元素,提高钢质纯净度,降低钢中Si含量等措施,使船板表面花斑问题得到明显改善。关键词表面花斑;元素富集;成因分析;改进引言金融危机以来,用户对钢板表面质量的要求越来越高,特别是船板表面缺陷的质量异议数量激增,其中较为突出的问题是船板表面花斑缺陷。由于花斑缺陷分布面积普遍较大,

2、需手工打磨后才能使用,无疑增加了人工成本和制造周期,如果局部打磨深度超深,将造成整张钢板报废,许多船厂以此为由纷纷提出索赔或换货,使钢厂蒙受巨大的经济损失。由于对花斑的本质及其形成原因认识不深入,导致这一缺陷始终没有得到有效解决,长期以来困扰着钢厂和用户。本文通过现场取样检测,对花斑缺陷分别进行光谱分析、扫描电镜分析,结合实验室分析结果和现场试验,查找花斑缺陷形成的机理,并进而提出改进措施。1、试样制备及检验方法试样取自出现花斑缺陷的热轧成品钢板,钢种AH36,厚度20mm,为了防止被氧化或污染,对花斑及氧化铁皮部位用透明胶带封住,然后采用线切割方式制成小样,分别进行光谱分析和扫描电镜分

3、析。图1:典型花斑缺陷3、检验结果3.1光谱分析结果采集船板花斑试样,光谱分析结果如表1示。表1:光谱分析结果检验钢种/规格:AH36/20mm使用标准:GB/T4336-2002温度:23℃湿度:30%使用设备:直读光谱仪样品名称委托编号分析元素及含量(%)CSiMnPSAlVTiNbAs船板10.120.411.350.0180.0040.0310.0070.0130.0170.006船板20.150.411.370.0190.0050.0300.0070.0130.0170.006船板30.140.411.360.0190.0050.0290.0070.0130.0170.006S

4、bNi船板10.00070.09船板20.00090.09船板30.00090.09从化学成分看:钢板表面花斑部位含有砷(As)、锑(Sb)、镍(Ni)等元素,特别是镍含量达到0.09%以上(船板不加Ni),另外Si含量也较高,达到0.41%,在标准上限。3.2电镜分析结果3.2.1断口形貌及图谱分析交界处基体表面氧化层图在状态OSiCaMnFeNiCuGeAs总的谱图1是3.4510.7462.2616.071.535.95100.00谱图2是6.770.560.321.0482.847.351.11100.00图1:花斑形貌及能谱分析由上图可以看出,“谱图1”处除了Fe、O元素外,还

5、富集“Ni、As、Cu、Ge”等元素,其中镍(Ni)富集点含量(最高)达62.26%,铜(Cu)富集点含量(最高)达16.07%、砷(As)富集点含量(最高)达5.95%,上述元素富集处与花斑缺陷位置对应。交界处基体基体表面氧化层图在状态OSiCaMnFeNiCuAsSn总的谱图1是14.153.011.5358.7818.044.480.00100.00谱图2是8.491.041.1979.248.721.31100.00谱图3是33.710.8165.48100.00谱图4是21.3848.0229.740.86100.00谱图5是0.471.2098.33100.00图2:花斑形貌

6、及能谱分析对钢板基体、氧化层与基体交界处、外层颗粒状物质分别进行了能谱分析,基体成分为98.33%的Fe、1.20%的Mn及0.47%的Si组成,交界处成分Ni达到18.04%、Cu4.48%、Si3.01%,谱图4处Ni达到29.74%。从断口形貌及图谱分析结果看,花斑处钢板基体与氧化层之间富集Ni、As、Cu、Ge等元素,其中Ni最高点达62.26%,Cu最高点达16.07%、As最高点达5.95%。3.2.1钢板表面氧化层形貌分析氧化层谱图在状态ONaMgAlSiSClKCaMnFeCu总的谱图1是15.891.170.610.541.251.130.540.454.441.157

7、1.910.92100.00谱图2是32.430.690.390.5110.830.8154.35100.00谱图3是29.230.680.400.357.580.8960.88100.00谱图4是32.530.720.820.4310.6054.89100.00最大32.531.170.720.541.251.130.540.4510.831.1571.910.92最小15.891.170.610.540.390.350.540.

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