最新滚动轴承键的公差与配合教学讲义PPT.ppt

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1、滚动轴承键的公差与配合6.1滚动轴承的公差与配合定义：一种支承传动轴的标准部件，一般由套圈(内圈和外圈)、滚动体(钢球或滚柱)和保持架组成。特点：具有摩擦系数小、润滑较简单、起动容易以及更换简便等优点，因此在机电产品中应用极广。滚动轴承套圈的内径d和外径D为配合的基本尺寸，通过它们分别与轴颈和轴承座孔相配合。滚动轴承互换性特点：滚动轴承根据自身的结构及制造特点，具有两方面的互换性要求。一方面是本身制造时各组成零件的互换性采用不完全互换的生产方式。另一方面是滚动轴承作为部件与其他相配件结合时的互换性问题。采用完全互换

2、的生产方式。因此，需制定相应的公差与配合标准，以满足机械设计与制造的不同需要滚动轴承精度等级的应用6级轴承主要应用在旋转精度要求较高或转速较高的旋转机构中。普通机床主轴的后轴承；精密机床变速箱轴承；较精密仪器、仪表；较精密的机械旋转机构等，多采用6级轴承。滚动轴承精度等级的应用5级和4级轴承应用于旋转精度高和转速高的旋转机构中，普通机床主轴的前轴承多采用5级，航海陀螺仪、高速摄影机以及其他精密机构等常采用4级轴承。滚动轴承精度等级的应用2级轴承应用于旋转精度、转速很高和严格控制噪声、振动的旋转机构中，如：坐标镗床的

3、主轴轴承、高精度仪器和高转速机构中使用的轴承等。滚动轴承的公差带滚动轴承的公差带滚动轴承内圈和轴颈配合按基孔制，但轴承内圈内径的公差带位置并非EI=0，它与一般基准孔相反，是ES=0。0，6，5，4，2各级轴承的单一平面平均内径的公差带都分布在零线以下，且上偏差为零，下偏差则为负值主要考虑因素：配合的特殊需要，滚动轴承是作为传动轴的支承件，在多数情况下内圈随轴一起旋转，工作时承受一定的扭矩或轴向力，加上一般有同轴度要求，另外，还要考虑拆卸和装配的方便，所以过盈量不宜过大滚动轴承的公差带滚动轴承外圈的外径与轴承座孔配

4、合应按基轴制。由于多数情况下轴为旋转，故外圈外径和轴承座孔的配合一般不要求太紧。因此，对所有精度级轴承外径的公差带位置，按基准轴的规定，分布在零线下侧，其上偏差为零，下偏差为负值。轴颈的常用公差带外壳孔的常用公差带滚动轴承与相配孔、轴的配合选择滚动轴承与轴颈、外壳孔的配合时应考虑的因素1、轴承套圈相对于负荷方向的运转状态2、负荷的大小3、径向游隙4、轴承的工作条件轴颈和外壳孔精度设计示例轴颈和外壳孔精度设计示例6.2键与花键联结的互换性6.2键与花键联结的互换性6.2键与花键联结的互换性各种键的国家标准GB/T15

5、66-2003薄型平键键槽的剖面尺寸GB/T1567-2003薄型平键GB/T1097-2003导向型平键GB/T1095-2003平键键槽的剖面尺寸GB/T1096-2003普通型平键GB/T1098-2003半圆键键槽的剖面尺寸GB/T1099.1-2003普通型半圆键GB/T1563-2003楔键键槽的剖面尺寸GB/T1564-2003普通型楔键GB/T1565-2003钩头型楔键GB/T16922-1997薄型楔键及其键槽GB/T10919-2006矩形花键量规GB/T1144-2001矩形花键尺寸、公差和

6、检验键的分类及结构平键结构示意图bd-t1t1t2d+t2hdLAAA—A6.2平键联结的互换性键联结的互换性要求：应使键与键槽的侧面有充分的有效接触面积来承受负荷，以保证联结的强度、寿命和可靠性；键镶嵌入轴槽要牢固可靠，防止松动，便于装拆，因此对键与键槽规定尺寸极限与配合。平键联结的公差与配合由于使用的平键为标准件，且键又为外表面，因而，键与轴槽、键与轮毂槽的配合均采用基轴制。国家标准GB/T1096-2003对键宽只规定了一种公差带h8。一般键与轴槽配合要求较紧，键与轮毂槽配合要求较松，相当于一个轴与两个孔相配

7、合，且配合性质不同。国家标准GB/T1095-2003对轴槽宽和轮毂槽宽各规定了三种公差带，构成三种配合形式，分别对应于松联结、正常联结和紧密联结。用于不同的场合。键宽与键槽宽公差带如下图所示。平键配合的尺寸公差带图+0-bh8H9D10h8N9JS9h8P9P9键宽公差带轴槽公差带轮毂槽公差带松联结正常联结紧密联结平键配合的几何公差为了保证键宽与键槽宽之间具有足够的接触面积和可装配性，对键和键槽的位置误差要加以控制，应分别规定轴键槽对轴的基准线和轮毂槽对孔的基准轴线的对称度公差，一般可按GB/T1184－1996

8、对称度公差7～9级选取。查表时，公称尺寸是指键宽。轴键槽标注示例1.标注槽深d-t及公差2.标注槽宽b及公差3.标注对称度公差4.标注表面粗糙度轴键槽1.标注轮毂深d+t1及公差2.标注槽宽b及公差3.标注对称度公差4.标注表面粗糙度轮毂键槽孔键槽标注示例花键联结使用要求足够的联结强度和传递转矩的可靠性；满足定心精度要求，保证其他性能；保证滑动联结的导向精度