水泥稳定碎石基层施工方案.docx

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1、。水泥稳定碎石基层施工1、现场准备(1)清除作业面表面的浮土、杂物等，并将作业面洒水湿润。(2)开始摊铺的前一天要进行测量放样，用消石灰标出摊铺宽度，并在两侧固定与压实厚度等厚的方木，外用钢筋橛或木桩固定，木方外侧培土并经压实，防止碾压时基层向外侧推移，保证基层边部压实质量。根据基层标高和松铺系数架好摊铺高程控制线，用于控制摊铺厚度控制线的钢丝拉力应不小于8KN，钢丝架在金属支架上，支架间距直线段为5m。(3)施工机械全部到位并按试验段确定的参数调试、组合。水泥稳定碎石采用厂拌法进行施工，拌合料的原材料材质符合技术规范的

2、有关要求。实验室提前按照目标配合比设计一生产配合比设计一生产配合比验证的过程确定混合料最佳配合比，开工前7天应将混合料配合比设计提交监理工程师批准后方可用于施工。该水泥稳定碎石拌合料采用集中厂拌，按照目标配合比进行混合料试拌。拌合料所用的各种原材料放于不同料斗中，以调节各料斗输送带转速来控制各种料的含量，收集拌和好的混合料进行含水量、及标准干容重检测，并制作抗压试件进行7天无侧限抗压强度试验。在拌和厂内选择一块平整场地进行混合料的生产配合比验证，即用拌和好的混合料铺筑一段(5m×50m×16cm)试验路，并经过碾压后检测

3、其成品压实度、含水量、水泥含量，并制作抗压试件进行7天无侧限抗压强度试验。以上试验结果在进行试验段施工前完成，并以书面上报监理工程师，待批复后进行正式施工。2、水泥稳定碎石拌合料的拌和(1)开始拌合前，拌和场的备料至少能满足3—5天的摊铺用料。(2)每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高卜2％，以补偿运-可编辑修改-。输、摊铺及碾压过程中的水分损失。(3)每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合给定的配合比，进行正式生产之后，每天上午

4、、下午各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否有变化；高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，一般中午拌合料的含水量要较早晨和傍晚高一些，应按温度变化及时调整。(4)拌和机出料不允许采取自由跌落地成堆、装载机装料运输的办法，一定配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆必须前后移动，最少分三次装料，避免混合料的离析。(5)混合料要求随拌随用，并及时运到摊铺现场，摊铺料在现场存放时间不得超过2小时。3、水泥稳定碎石拌合料运输(I)每天开工前，要检验运输车完好情况，装料前将车厢清洗干净。运输车辆

5、数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余。(2)尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，以减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料应及时转车。4、水泥稳定碎石拌合料的摊铺在该层正式施工前，选择一段(200m)道路进行试验段施工，两侧挂钢绞线控制摊铺的高程和平整度。之后轮胎压路机平压初压→18t振动压路机挂振复压→20t三轴压路机终压→25t胶轮压路机平压。其目的在于总结出该层的最佳松铺厚度和最佳碾压程序，用以指导大面积施工。将试验段施工总结以书面形式上报监理工程师，待

6、批复后进行大面积施工。注意控制好大面积施工中顶面平整度、压实度、横坡度、标高、宽度、厚度、水泥含量，并经过抗压试验来检测其强度，发现不符合设计标准的部位及时进行整改处理，尤其是每天完工后留下的横向施工缝，要在转天铺筑前切除端部平整度不良段落，形成立茬，继续铺筑后用三米直-可编辑修改-。尺跟踪碾压完成此部位。(1)摊铺前检查摊铺机各部分的运转情况，而且每天坚持重复此项工作。摊铺时始终使下承层保持湿润。(2)采用钢丝引导的高程控制方式，钢丝采用高强油丝绳，直径不小于5mm，钢丝拉力不大于8KN，每5米设一金属支架。采用两台摊

7、铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡度控制仪控制摊铺层横坡，后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。在摊铺过程中检测摊铺高程，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。(3)摊铺机保持连续摊铺。禁止摊铺机停机待料，摊铺速度宜在1m／min左右。5、水泥稳定碎石基层的碾压(1)碾压时由低到高分初压、复压、终压完成碾压工作。(2)初压采用轮胎压路机静压，复压采用SD-175D钢轮振动压路机振压随后用3Y18-21型三轮压路机碾压，轮胎压路机消除轮迹完成终压，压路机

8、碾压时应重叠1/2轮宽。一次碾压长度一般为50m--80m，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，并有监理工程师旁站监督。(3)碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振动不起浪、不推移。压实时严格按先稳压一再轻振动碾压一后重振动碾压一最后胶轮稳压的碾压程序。用灌砂法初检压实度，不合格时，重复再压