有效控制炼油碱渣产生量和处理探究

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1、有效控制炼油碱渣产生量和处理探究　　摘要：淮安清江石化每年原油加工量约95万吨，产生碱渣约1300吨。公司没有单独处理碱渣的装置，如果全部外委，通过调研，按照2400元/吨计算，每年需要花费约312万元。公司安全环保部通过不断的摸索和改进，通过源头控制、综合利用的方法减少了碱渣的产生量；通过把其掺入炼油污水进行处理的方法，减少了外委量。经过近一年的运行，取得了很好的效益。关键词：碱渣减量掺加炼油污水处理效益中图分类号：F407.22文献标识码：A文章编号：1现状调查1.1碱渣概况淮安清江石化的催化装置、气分装置产生碱渣。碱渣主要包含碱、COD、硫化物、石油类等污染物，成

2、分复杂。根据2010年统计，催化装置每年产生碱渣约700吨，气分装置每年产生碱渣约600吨，共约1300吨。碱渣概况见表1-1。表1-1碱渣概况51.2污水处理装置概况淮安清江石化的污水处理装置于1986年建成投产,2000年扩建,扩建后炼油废水处理能力为150t/h。该装置主要是利用“老三套”技术即隔油、浮选和两级生化处理的工艺技术对炼油废水进行处理。随着环保意识的加强，2008年12月，在原工艺基础上后续了BAF池、混凝沉淀池和监测池，至此出水可稳定达到DB32/939-2006一级排放标准。2现状分析。2.1随着节水减排工作的开展，公司废水大量减少，目前的污水处理

3、量在60t/h左右，相对于150t/h的设计处理能力，存在富余。2.2在排放碱渣的管理上存在不足，生产车间为了保证产品质量，存在碱液未完全饱和就排放的现象，由此造成碱渣产生量大。2.3因为缺少激励政策，污水处理场操作人员不愿意配合处理碱渣，造成碱渣外委量较多。3制定措施及措施实施3.1综合利用，减少碱渣产生量。5通过调查发现，根据工艺要求，各排碱装置所排放碱渣的浓度是有差别的，对碱液的质量要求也有所不同。气分装置碱渣碱浓度在(5.2~7.6)％；催化装置碱渣碱浓度在(2.0-5.0)%，由此可见，气分装置排放的碱渣还可以在催化装置使用。于是作出以下调整，以提高碱液利用率

4、，减少碱渣的排放，即：气分装置用新鲜碱，控制液化气脱后总硫＜20㎎/㎏，碱液浓度在8%左右，允许排放到催化装置，催化装置根据汽油脱硫质量使用后，再把碱渣排到污水处理装置的碱渣罐待处理。3.2完善制度，控制碱渣产生量。为了控制碱渣排放量，制定了碱渣排放联络单，由排放部门提出申请，污水处理场和安全环保部会签，一式三联，各执一联。安全环保部确认所排碱渣的碱浓度等相关指标是否在允许排放范围内；污水处理场确认是否有空间接受，并根据碱渣的情况，分类接收。这样就起到了很好的互相监督和协调的作用。3.3不断总结经验，调整碱渣掺加量。污水处理场根据装置的进水情况，掺加碱渣，调节PH值和C

5、OD浓度在指标允许范围内。根据经验，当污水总进口COD浓度大于1500mg/L时或硫化物浓度大于100mg/L时容易造成终沉池超标。此时要考虑停止掺加碱渣。另外当终沉池出水COD浓度大于120mg/L时，监测池出水往往也会超标，此时也应停止掺加碱渣，并采取向曝气池投加活性炭粉末等应急措施，预防监测池出水超标。其它情况均可正常掺加碱渣。3.4建立合理的激励政策，多处理碱渣。5起初，因为对污水处理场操作人员没有奖励或考核不合理，操作人员为了保证水质均不愿意配合处理碱渣，因此造成了碱渣的积压。后来，经过反复思考，摸索到了以下奖惩措施即按照滴加COD量进行考核。因催化装置由碱渣

6、产生的COD约4200千克/月，故给污水处理场下达的必保指标是5000千克COD/月【1千克COD=1m3（碱渣）×1mg/m3（COD）×10-6】。在完成必保指标和保证外排废水达标排放的前提下，多劳多得，当月兑现。这一合理措施极大地激发了员工的积极性和责任心，碱渣得到充分处理，污水处理装置也平稳运行，各项指标均达标排放。对于催化装置则鼓励其充分利用碱渣，指标为不大于4200千克COD/月，每少排100千克COD，奖励50元。实践证明这样即做到了碱液的充分利用，节省了新鲜碱（见表4-1），又有效地处理了碱渣（见表4-2）。4取得的效果。4.1新鲜碱用量同期减少，见表4

7、-1。表4-12010年、2011年1-10月份新鲜碱用量统计表由上表可见，2011年1-10月份比2010年同期少用60.82吨新鲜碱。按照每吨新鲜碱570元计算，折合节省人民币约3.47万元（60.82×570÷10000≈3.47万元）。4.2碱渣同期处理量增加，见表4-2。5表4-2碱渣同期处理量统计表由上表可见，通过调整和激励2011年比2010年同期多处理碱渣476吨。按照外委处理每吨碱渣2400元计算，折合人民币114.24万元（476×2400÷10000=114.24万元）。去掉员工的5600元奖励，共节省人民币约117