混凝土结构工程质量缺陷原因研究和处理对策

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1、混凝土结构工程质量缺陷原因研究和处理对策　　摘要：在混凝土施工过程中，混凝土表面容易出现一些质量缺陷及裂缝的现象，严重影响到混凝土结构的耐久性和可靠性。本文结合笔者多年实践经验，主要就混凝土机构工程质量缺陷产生的原因进行分析，并提出相对应的处理方法及措施，以供类似研究参考。关键词：混凝土；质量缺陷；原因分析；处理方法中图分类号：TU37文献标识码：A文章编号：随着我国社会经济建设的发展，城市建筑行业得到进一步的发展，各种类型的建筑工程数量日益增加，对工程的质量要求也有所提高。混凝土结构作为一种常见的建筑材料，具有强度高、耐久性好、施工方便和造价低等优点，

2、目前在城市建筑行业得到广泛的应用。但在混凝土结构实际施工中，由于受到施工环境、施工工艺、材料及人员操作等因素的印象，混凝土表面容易产生质量缺陷的情况。这些质量缺陷主要包括露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、裂缝和外观破坏等，如不进行有效的处理，不仅会影响到混凝土结构的安全性和耐久性，而且对建筑物整体的质量安全也是极为不利的。因此，施工人员要正式混凝土结构质量缺陷的危害，采取合理的处理对策加以解决，从而确保混凝土结构的安全。91常见的混凝土结构工程质量缺陷1.1露筋。构件内钢筋未被混凝土包裹而外露，主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。1.2蜂窝。混凝土表面缺少水泥

3、浆、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.3孔洞。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。混凝土孔穴深度和长度均超过保护层厚度。1.4夹渣。混凝土中夹有杂物，且深度超过保护层厚度。1.5裂缝。缝隙从混凝土表面延深到混凝土内部。混凝土结构的裂缝包括干缩裂缝、温度裂缝和外力作用下产生的裂缝。1.6外形缺陷。缺棱掉角，棱角不直，翘曲不平，飞边凸肋。混凝土局部出现缺浆和多小凹坑、麻点。1.7外表缺陷。构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等2产生的原因2.1露筋产生的原因有以下几种：2.1.1浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位

4、移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板；2.1.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；2.1.39混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；2.1.4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不密实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；2.1.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。2.2蜂窝产生的其主要原因是2.2.1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多；2.2.2混凝土搅拌时间不够，混凝土拌和不均，和易性差，振捣不密实。骨料

5、与砂浆分离；2.2.3卸料高度偏大，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；2.2.4混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。2.2.5模板破损或模板缝隙未堵严，水泥浆流失；2.2.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。2.3孔洞产生的其主要原因是2.3.1在钢筋较密的部位或预留孔洞的埋设处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2.3.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣；2.3.39混凝土一次下料过多过厚，下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞；2.3.4混凝土掉入工具、木块、泥块等杂物，

6、混凝土被卡住。2.4夹渣产生的原因有2.4.1施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；2.4.2底层交接处未清理干净，接缝处混凝土未很好振捣。2.5裂缝产生的原因2.5.1浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通；2.5.2对于较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉

7、降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂缝；2.5.39混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，在混凝土表面与内部之间形成温度差。表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土的应变能力，将产生裂缝；2.5.4混凝土原材料质量不合格。如骨料含泥量大等。不同品牌水泥的混用也会使混凝土产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。2.6外形缺陷产生的原因2.6.1木模板未充分浇水湿润或湿润

8、不够。混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低。或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱