浅谈预应力桥梁施工中常见问题和治理方法

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1、浅谈预应力桥梁施工中常见问题和治理方法　　摘要:随着我国桥梁施工技术的不断发展，预应力桥梁也具备了更广阔的市场发展空间。但是在实际的工程施工中，预应力桥梁依然存在了很多问题，尤其是质量问题。通常这些质量问题都会在各项桥梁工程施工当中出现，影响了桥梁的质量安全。因此，相关的技术人员必须要根据预应力桥梁施工中经常出现的质量问题进行有效的分析，并制定相关的解决措施和预防措施，从而保证预应力桥梁施工的质量安全，提高我国桥梁工程的质量水平。本文简单探讨了预应力桥梁施工中的常见问题，研究了相关治理方法。关键词:桥梁施工预应力常见问题治理方法中图分

2、类号：U445文献标识码：A一、引言预应力指的是预应力混凝土结构，是在结构承受荷载之前，预先对其施加压力，使其在外荷载作用时的受拉区混凝土内力产生压应力，用以抵消或减小外荷载产生的拉应力，使结构在正常使用的情况下不产生裂缝或者裂得比较晚。二、预应力桥梁施工中的常见质量问题及治理方法71、预应力桥梁施工过程当中，通常会出现预应力钢丝或钢绞线断裂或滑落的现象，从而在很大程度上影响了桥梁施工中所需要的预应力值。这常常是因为在施工中使用的预应力钢丝或者是钢绞线的直径太大时，不能很好的安装锚塞和夹片，或者是没有按照相关的编束要求对预应力钢筋进行

3、编束，使得编束的预应力钢筋出现交叉、松紧不同的现象，而在张拉时很容易使得钢筋受到了不均匀的力度。另外在安装锚具时，没有对锚具的尺寸进行准确的计算，使得夹片与预应力筋之间存在了很大的误差，而在安装锚环的位置时也没有准确计算，很容易导致支承垫板出现倾斜的现象，因而预应力钢筋出现断裂和滑落的现象。最后就是预应力筋表面上存在了浮锈和水泥浆等污物，在使用预应力筋时，工作人员并没有将预应力筋清理干净，在张拉预应力筋时就会出现滑落的现象。预应力钢筋出现断裂和滑落的现象时，首先要对预应力钢筋和锚具进行科学合理的匹配，保证在现场使用的预应力钢筋和锚具与

4、其试验用的材料性能是相同一致的。其次，要对下料的预应力钢筋进行详细的质量检查，当发现预应力钢筋某一部分质量不合格时，要立即将其切除，保证预应力钢筋的高质量。在编束预应力筋时，也要将预应力筋理顺然后捆扎，保证预应力筋的整齐。最后就是在穿插预应力筋时，要将预应力筋表面的浮锈和污物清理干净，从而避免钢筋出现断裂和滑落的现象。72、在预应力桥梁施工的过程中，当对浇筑混凝土使用现浇预应力混凝土结构时，通常都会出现金属波纹管的孔道进入水泥浆的现象。金属波纹管孔道进入水泥浆后，如果是很少的泥浆会减少孔道截面面积，从而增加了预应力筋张拉的摩阻力；但是

5、如果很多的话，会导致堵住孔道，无法穿插钢筋，即使在最初已经将钢筋穿插其中，当水泥浆进入孔道后，很容易导致预应力筋产生凝固的现象，导致预应力筋无法张拉。当金属波纹管孔道出现漏浆的现象时，首先技术人员在面对着后穿筋的孔道时，对孔道进行混凝土浇筑的过程当中，要在混凝土还没有凝固时，可以合理的运用通孔器对孔道进行通孔或者是用清水进行冲孔，从而可以及时的散开或者是冲出漏进到孔道的水泥浆。其次对于先穿插钢筋的孔道，要在混凝土还没有终凝时，要将孔道内部的预应力筋及时的用倒链进行拉动，从而可以有效的避免出现孔道被水泥浆堵塞的现象。最后就是当金属波纹管

6、孔道出现堵塞的现象时，要将堵塞的位置进行查明，然后要将堵塞的位置凿开，并进行疏通。3.7管道压浆不密实。后张预应力孔道压浆的密实度，是后张预应力构件质量控制的主要环节。孔道压浆不密实有以下表现:压浆初凝后，从进浆孔或排气孔用探测棒可探测到不饱满，有空洞；计算浆体压进孔道总量小于孔道总空隙量；多波曲线孔道，特别是竖向多波曲线孔道波峰顶排气孔未冒浆；压浆增压时，不能保证恒定压力；梁体因蜂窝、孔洞、裂缝等内部隐蔽缺陷而漏浆；封锚不严而漏浆；上下或左右孔道串孔。穿入预应力钢筋后设计孔道空隙狭窄，水泥浆不易压入；施工中成孔质量不好，孔道直径粗细

7、不匀或有偏孔、缩颈现象，预应力筋勉强可以穿入，但水泥浆无法通过；设计规定的成孔材料材质不佳，孔道内摩阻系数大。施工工艺方面有以下原因，可造成后张预应力结构孔道压浆不实；排气孔设置不当，特别是连续梁多波段竖曲线超长孔道若波峰处的排气孔不通，在某些曲段易形成空气滞留阻止进浆而造成空洞等原因都可以能导致管道压浆不密实。治理孔道压浆不密实的措施，就是要对症下药，正确治理。除此之外，对影响压浆质量的重要因素严密进行控制，并改进施工工艺，方可取得明显效果。（1）优选配合比。水泥浆配合比是压浆质量的关键。优良的配合比设计是控制孔道压浆质量的前提，优

8、化组合的水泥浆配合比，既能有效地控制泌水率及有效膨胀系数。（2）慎用膨胀剂。在水泥浆凝固过程中，膨胀剂和水泥发生反应，产生气体，使水泥体积产生微膨胀。（3）适当提高压浆稳压持荷压力。压浆过程中，压力一般应保持在0.4～0