最新冷轧罩式退火工艺及原理07教学讲义ppt课件.ppt

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1、冷轧罩式退火工艺及原理201807罩式退火工艺及原理1、冷轧工序组织变化酸轧工序压下率控制标准，以及带钢组织演变机理和特点2、退火原因钢材经过冷轧变形后金属内部组织产生晶粒拉长、晶粒破碎和晶体缺陷大量存在现象，导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，具有自发地恢复到比较完整、规则和自由能低稳定状态的趋势。在室温下，原子的动能少，扩散力差，扩散速度慢，导致这种倾向无法实现，须施加激活力，这种激活力就是将钢加热到一定温度，使原子获得足够的扩散动能，消除晶格畸变，使组织、性能发生变化。因此经过冷轧后的钢材必须经过热处理退火。3、退火目的及作用退火的目的及作用

2、退火是将带钢加热到一定的温度保温后再冷却的工艺操作。冷轧板的退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。冷轧带钢的退火因钢种的不同分初退火、中间退火和成品退火，大多采用的是成品退火，其目的是消除冷轧造成的内应力和加工硬化，使钢板具有标准所要求的力学性能、工艺性能及显微结构，这种热处理一般为再结晶退火。4、罩退与连续退火线比较区别罩式退火：生产周期长（几十个小时），与清洗线、平整线分开布置，整体联成一条冷板生产流程，但可选择的进行脱脂清洗，且钢种及规格对整体生产的影响较小，可小批量灵活的组织生产，单炉台生产，炉台数量可根据产量和品种变化随时增减，中间工

3、序有库存缓冲，产量和品种适应能力强，适合多品种，小批量生产及试验生产。连续退火：生产周期短（几分钟），脱脂清洗、退火、平整联成一条整体生产线，生产效率高，但受计划影响启停和规格品种切换等成本高，产品规格覆盖范围不宜太宽，产量不宜太低。适合大批量，少品种生产。连退与罩退生产线4、罩退与连续退火线比较区别罩式退火：罩式炉退火加热和冷却速度慢，使得碳化物析出和晶粒长大有充足的时间，这种再结晶退火方式有利于形成对深冲性能有利的饼形晶粒，能获得较好的n值，r值，在生产深冲、超深冲用钢方面可以方便的控制，有其优越性。连续退火：加热和冷却速度快，保温时间短，为了再结

4、晶尽可能充分和得到良好的成形性，对化学成分和退火制度的要求较严格，低碳钢产品性能与罩退相比硬度高，强度高，塑性低，更适合生产汽车用高强度钢。4、罩退与连续退火线比较区别罩式退火：整卷退火，内外温度存在一定的不均匀容易发生粘结，通过加热让板带表面残油挥发，如挥发不好易造成清洁度低（可选择的进行脱脂清洗），适于生产太薄的产品规格，但对中厚规格产品生产没有限制。连续退火：经过脱脂清洗表面清洁，开卷加热带钢温度均匀，带钢平直度，板形优良。适合生产表面要求较高的产品和薄规格产品。5、罩式退火工艺流程图装料；内罩；加热罩；冷却内罩加热罩喷淋冷却冷却风机冷却风机水水

5、罩式退火炉加热罩内罩钢卷炉台6、常用退火工艺曲线6、常用退火工艺曲线罩式退火工艺厚度（mm）>、≤加热、保温制度（单位：小时）带罩冷却（单位：小时）1段2段0.3-0.51213.1660.501-0.81212.350.801-1.5121251.501-2.01211.84.5退火工艺参数400℃以前不控制加热速度；400℃-730℃加热时间不低于12小时，730℃保温，保温时间不低于11.8小时（卷冷、热点温差≤60℃）,辐射冷却时间不低于1.5小时，喷淋开始温度为370℃，出炉温度为80℃。具体方案见下表所示。DC03钢种退火工艺制度罩式退火工

6、艺空气/水冷却加热均热冷却7、罩式退火温度分布特点加热过程的温度分布冷却过程的温度分布因钢卷整卷退火，在退火过程中温度存在差异。加热过程中，钢卷外圈温度高芯部温度低，钢卷膨胀外圈受拉应力，内圈受压应力；反之在冷却过程中外圈温度低芯部温度高，钢卷整体外圈受压应力，内圈受拉应力。8、退火粘结问题在冷硬卷的紧卷立卷再结晶退火过程中，经常发生相邻卷层间粘到一起，增加了后道工序平整机的开卷张力，并且在开卷过程中会造成板带撕裂，出现皱痕等情况，并且因同样的粘结力会造成不同程度板形缺陷，这种缺陷就是我们通常称为的罩式炉粘钢。粘结缺陷粘结的影响因素酸轧的卷取张力原料板

7、形鼓包缺陷表面物理情况及粗糙度退火工艺制度及热应力分布情况表面清洁度及残留情况平整生产开卷张力及生产速度粘结解决措施张力控制方面：酸轧采用阶梯张力控制，最大程度的降低卷曲张力，尤其对于薄规格。对于品种钢及特殊规格、钢种等流向脱脂清洗线，既能提高板面质量而且能降张力，增加防粘层等，使粘结几率降低；表面粗糙度方面：给罩退备料末机架采用大粗糙度辊，形成合适的表面的Ra值和PPI值，降低粘结倾向；板形控制：为了避免粘结在轧机为罩退备料采用微边浪控制，避免中浪对粘结造成影响；粘结解决措施退火工艺优化：采用合适的退火升温和降温制度，避免因温度差异热应力过大造成的粘

8、结风险，尤其对于特殊规格，根据实际温度差采用相应时间的带罩缓慢冷却，降低冷却过程中的压应力，最