最新11海都制造技术思考题PPT课件.ppt

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1、11海都制造技术思考题#1.切削运动:刀具和工件之间的相对运动。1.主运动:直接切除工件上的切削层,以形成工件新表面的基本运动,或使工件和刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。(1)速度最高,消耗的功率最多;(2)机床的主运动必须而且只有一个。2.进给运动:不断地把切削层投入切削,以逐渐切削出整个工件表面的运动。(1)一般速度较低,消耗功率较少;(2)可有一个、两个或多个,可以是连续、或间断的。1金属切削基础#2.切削用量三要素切削速度:背吃刀量:进给量f:(进给速度)1金属切削基础端面车刀1金属切削基础尖头刨刀1金属切削基础在基面内度量的角度在切削平面度量

2、的角度在正交平面度量的角度1金属切削基础4.(1-14)常用硬质合金的分类及其性能(1)K(YG)类:WC—Co类硬质合金常用牌号:①YG3、YG6、YG8;②YG3X、YG6X应用:短切屑黑色金属(铸铁)、有色金属、非金属材料。(2)P(YT)类:WC—TiC—Co类常用牌号:YT30、YT15※、YT14※、YT5.应用:加工长切屑(塑性)黑色金属(钢)。(3)M(YW)类:WC—TiC—TaC(NbC)—Co类常用的牌号:YW1、YW2。应用:加工铸铁及有色金属,也可用于加工钢→加工淬火钢、高强度钢、奥氏体钢和高温合金难加工材料。1金属切削基础#5.切削

3、层参数:在基面内度量的切削层的尺寸。切削厚度垂直过渡表面测量的切削层尺寸。切削宽度沿过渡表面测量的切削层尺寸。切削面积切削层在基面内的截面面积1金属切削基础1.习题2-3积屑瘤如何产生的?刀、屑接触面间的摩擦而导致冷焊是产生积屑瘤的原因;压力、温度是产生积屑瘤的条件。积屑瘤对切削过程的影响①影响刀具耐用度②增大实际前角,减小切削变形和切削力;③增大切削厚度,影响工件尺寸精度:积屑瘤的前端伸出切削刃之外,↑切削厚度;④增大已加工表面粗糙度值,降低加工表面质量2金属切削原理◆主切削力或切向力Fc:主运动切削速度方向的分力。切于过渡表面并垂直于基面,是计算切削功率的

4、主要力。◆背向力、切深抗力或径向力FP:切深方向的分力。在基面内并垂直于进给方向的分力,使工件产生弯曲变形并能引起振动。◆进给抗力或轴向力Ff:进给运动方向的分力。在基面内并平行工件轴线的分力,是用于设计进给机构和计算进给功率。◆切削合力与分力关系:2.2切削力2.2-7P372金属切削原理#3.影响刀具耐用度(刀具寿命)的因素:2-16切削温度提高因素→※切削用量:刀具几何参数工件材料刀具材料2金属切削原理用硬质合金车刀切削的碳钢,当经验公式为:结论:对刀具寿命影响最大;其次是;影响最小。所以在优选切削用量以提高生产率时,选择先后顺序:首先尽量选用大;其次根

5、据加工条件和加工要求选取允许的最大;最后选取刀具耐用度或机床功率所允许的最大的。2金属切削原理4.刀具的磨钝标准刀具寿命(刀具耐用度)2金属切削原理、简单运动:成形运动由单独的旋转运动或直线运动组成。A→直线运动,B→旋转运动。→在机床上,以主轴的旋转,刀架或工作台的直线移动出现。复合运动:成形运动由两个或两个以上旋转运动或(和)直线运动,按照某种确定运动关系组合而成。#1.复合运动和简单运动含义、举例说明P80-813机床与刀具复合运动—成形运动是由两个或两个以上旋转运动或(和)直线运动,按照某种确定的运动速度关系组合而成。如:车床上车削螺纹需要工件的旋转和

6、成形车刀的纵向移动两个运动,两者之间需满足“工件转一转,刀具纵移一个螺纹导程”这一运动关系。又如:滚齿时需要工件的旋转和滚刀的旋转两个运动,两者之间需满足“滚刀转一转,工件转过转”这一运动关系。对机械传动的机床,复合运动是通过内联系传动链来实现的;对数控机床,复合运动则是通过运动轴的联动来实现的。3机床与刀具■按传动链性质不同分为:●外联系传动链●内联系传动链#2.机床的传动链联系动力源(如电动机)和机床执行件→主轴、刀架、工作台之间的传动链,使执行件得到运动,并能改变运动的速度和方向,但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。车削螺纹,从电动机→车床主轴

7、的传动链,决定螺纹速度的快慢,而不影响螺纹表面的成形。联系复合运动之内的各个分解部分,传动链所联系的执行件相互之间的相对速度(及相对位移量)有严格的要求,用来保证运动的轨迹→执行件之间有严格的传动比要求。卧式车床上用螺纹车刀车螺纹,联系主轴→刀架之间的螺纹传动链。车螺纹的进给运动传动链3机床与刀具#3齿轮加工方法■成形法:用与被加工齿轮齿槽形状相同的成形刀具切削轮齿→所用刀具的切削刃形状与被切齿轮的齿槽形状相吻合。〓在铣床上用盘状模数铣刀和指状模数铣刀铣齿轮;〓刨床或插床上用成形刀具插削或刨削齿轮。3机床与刀具■范成法→包络法或展成法〓利用齿轮的啮合原理进行的

8、→把齿轮啮合副(齿条-齿轮、齿轮-齿轮

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