可视化在热电中的应用.ppt

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1、最佳实践案例分享现场可视化方法在降低灰渣含碳量管理中的应用热电厂造气车间2012.101目录案例背景诊断分析改进方向和思路实施方案成果及固化完善2热一、案例背景热电厂造气车间在降低煤气煤单耗改进过程中，通过建损失能耗桥，找到了2010~2011年煤气生产中能源损失前四位主要是无烟煤冷却损失、灰渣排放损失、无烟煤粉化损失、夹套热损失，其中灰渣排放损失占5.61%居第三大损失位，成为车间重点改进机会点。有效利用热66%其它热损2.77%对流辐射2.6%煤气冷却7.19%灰渣排放损失5.61%10%总输入热粉煤1.5%4.33%库损夹套热损100%34%32012年2~5月灰渣含碳量统

2、计跟踪情况含碳量:%2012年2~5月灰渣含碳量月均值柱状图2012年2~5月，在降低灰渣含碳量排放损失方面，我车间采取了多项措施，但从上图可以看出，效果并不理想，灰渣含碳呈上升趋势，至4月5月均超出公司灰渣含碳量低于26%的要求。2月4月3月公司标准车间目标5月三期一二期4二、诊断分析一）用问题树对灰渣损耗高的原因进行分析灰渣含碳量高炉况异常设备缺陷炉蓖磨损炉蓖安装间隙过大夹套漏水操作不到位技能培训不够责任心不强入炉煤指标监督不够入炉含粉率高煤仓料位低缺煤上煤粒级不合格炉况控制参数设置不合理炉况调整不及时无实时灰渣含碳量检测数据对生产进行指导灰渣跟踪效果差绩效考核效果差未实施分

3、级筛分样品分析检测时间长单炉灰渣检测抽样少单炉日灰渣含碳量指标绩效考核不能落实到个人用户负荷波动影响53二）主要影响因素分析---访谈针对灰渣含碳量高的问题，5月下旬车间抽取司炉岗位30人进行了访谈，其中绩效考核差、灰渣抽测样品少、灰渣分析数据滞后三项因素占影响率的80%影响灰渣含碳量高因素伯雷图缺陷排名频率（缺陷/月）5101530绩效考核差100%关键的少数有用的多数抽测样品少数据滞后入炉煤质量不合格设备缺陷其它因素36.7%23.3%20%10%7%3%80%61.梳理灰渣分析化验及反馈流程从上述流程看出，灰渣含碳量的检测从样品采集到数据反馈到岗位上时间过长，无法有效实现对

4、生产的指导，实效性差，只能作为月末的考核依据。三、改进方向与思路数据反馈到岗位上约96小时以上取样送样打磨烘干样品化验24小时24小时24小时黄花菜凉啦！！！数据反馈24小时7炉2、造气车间每天煤质检测项目采集样品数量表每天仅采集6台炉样对灰渣含碳量进行检测，按正常运行的35台煤气发生炉计算，近83%的发生炉灰渣排放不受控，样品数量少是事实。品种夜班白班中班合计无烟煤样24410型煤样0246灰渣样222617%83%采集监测炉未分析监测炉83、改进目标当前现状改进目标单炉日灰渣含碳量指标绩效考核不能落实到个人样品分析检测时间长单炉灰渣检测抽样少每天实现100%生产炉灰渣含碳量检

5、测当班检测当班出结果单炉灰渣含碳量指标与个人业绩挂钩9申请向公司有关部门加大对灰渣检测样品数量和力度经向厂部和公司相关部门咨询，当前我厂送至技术中心煤质检测样品数量已经达到其日检测的饱和量在现基础上再增大一部分样品检测还是不能改变检测样品少的现状。121）改进方案的选择与设计102）改进方案的选择与设计利用头脑风暴法车间团队终于找到解决办法即“标样目视检测法”对灰渣含碳量进行检测”“标样目视检测法”方案包括以下四个步骤：11第一步：建立灰渣目视对比标样25~33%橙色整改区15%↓标杆保持区图片图片34%↑红色考核区16-24%黄色优化区图片图片通过公司技术中心灰渣检测分析结论建

6、立四档灰渣目视对比标样四、实施方案12现场设立目测标样区图片13第二步：统一目视检测操作流程标准现场共同评测评测结果电子看板公布电子看板结果公布结果黄区、橙区工艺组专人跟踪整改结果红区班组自行调整改进取样烘干标样对比异议确认对煤气炉灰渣进行取样样品现场烘干对比共同确认14现场目视检测操作展示图片图片取发生炉灰渣样和标准样作对比15第三步：每天目视检测结果用电子看板及时反馈到岗位16第四步：目视检测结果及时发现炉况异常问题每天根据现场对生产炉的含碳量目测评定结果进行归类整理，形成一个四个区间的电子看板到岗位，不同区间对应不同层级开展业绩对话。评定区间当天处在红区的煤气炉，工艺组立即

7、与班长和责任人开展业绩对话，进行问题分析，制定改进举措，同时责令把灰渣拉回煤场二次气化，并严格进行处罚。班长与班员要业绩对话，采取有效措施控制炉况，工艺组负责监督改进责任炉的负责人根据实际炉况向班长申请适当调整参数降低排放。经验固化保持，车间将同时对全月处于此区间最优秀班组500元正向奖励。问题解决办法17单炉灰渣目测评定在红区的处理跟踪举例7月30日，目测评定时发现37#煤气发生炉出现灰渣含碳量在红区，工艺组立即和该炉操作人员进行问题分析，通过5个为什么分析，发现造成该炉的含碳