TPM与精细化管理.ppt

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1、TPM与精细化管理2014年5月目录问题在哪里1原因是什么2怎么去解决3具体怎么做4效果怎么样5设备故障时有发生，同一故障重复出现员工的故障排除能力弱,维修时间长地雷1、整线待机2、产能下降3、单耗上升一、问题在哪里为什么我能发现问题，他不能？维修“我们只管修理”设备发生故障时，往往充当救火员的角色;仅仅局限于维修层面，没有对设备故障进行系统分析，并反过来对设备操作给出指导性建议生产“我们只管使用”设备出现小缺陷时，没有及时解决，一直用到坏了为止设备一旦故障就找维修维修作业中只能整线待机1、传统分工存在局限

2、性二、原因是什么①明白如何操作，但对于为什么这样操作一知半解②不了解设备的工作原理③设备出现故障，无法快速判断故障原因并排除2、员工技能薄弱①不是发现不了问题，是没有人告诉他这是一个问题，很多时候都习以为常了②找问题被曲解给领导“找事”③别人都没问题，怎么就你麻烦多④发现和没发现问题一个样3、缺少发现和解决问题的氛围全员生产维护T：Total，全员P：Productive，生产M：Maintenance，维护TPM，就是全员参与的生产改善活动。它以追求最高的生产效率为目标，通过全员参与的TPM小组活动，建立

3、能预防、管理生产工序中所有损耗发生的机制，最终达到损耗最小化和效益最大化的目的。三、怎么去解决5S活动5S是TPM的基础台阶，脱离了5S，TPM活动就不可能成功。只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零目标。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。TPM两大基石小组活动机制小组活动的机制是TPM活动的另一个重要基石，小组是实施改善活动的基本单位。房子牢不牢固，地基最重要。TPM大厦地基：5S、小组活动TPM三大核心思想预防哲学零目标全员参与预防为主，

4、治疗为辅。通过确立计划保养机制，防患于未然。进行日常点检、健康检查和提前治疗，消灭车间中长期存在的慢性不良疾患，延长设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。零事故零故障零不良即事故为零，停机为零，废品为零。零目标是TPM的最高境界，关键在于发挥员工的主观能动性，使产品、现场没有缺点，并向着高质量标准努力。全员参与TPM小组只有全员参与，才能长久、持续地维持车间的改善和革新活动。因此，最重要的是要建立起全员参与的小组模式，建设充分激活的小组，实现TPM成果的最大化。人员改善现场改善个别改善自主保全计划保全教育训

5、练初期管理事务改善环境安全零事故、零故障,零不良车间改善理想的车间品质保全两大基石5S活动小组活动八大支柱零目标□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作工四、具体怎么做包装厂TPM四步走第四步第三步第二步第一步以员工为中心的提案活动以现场为中心的自主管理以效益为中心的焦点改善以设备为中心的计划保养包装厂TPM活动计划定义通过制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于车间改善的革新建议、改进意见、发明创造等。第一步：提案活动微缺陷潜在隐患故障灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、

6、发热、变形、异常声音等只是冰山一角控制潜在隐患,防止故障发生!提高员工的问题意识，主动查找问题激发员工的参与热情，形成良好的改善氛围减少浪费，降低成本意义给提案设立评级标准，不同的等级对应不同的奖金将月度优秀提案报送至工厂PIM项目评审，发放相应奖金将年度优秀提案作为车间QC课题提报激励提案活动的范围：序号物流搬运的问题结果1区域规划不合理搬运距离长2工具、辅料无定位管理寻找时间长3重复搬运次数多无用功4搬运工具昂贵投入大，浪费5库区设置不合理效率低下6物品堆放过高损坏、不安全序号生产动作的问题结果1等待人

7、工浪费2现场布局不合理效率低3没有充分进行同步作业人工浪费4作业顺序不合理效率低5工作技能不足不良品6安全管理不完善人身伤害物流搬运生产动作序号作业过程的问题结果1移动距离过长人工、设备浪费2中间产品过多人工、设备浪费3换模、准备时间长人工、设备浪费4设备待机时间长设备效率低5检查工序多人工浪费6生产条件不合理不良产生序号生产管理的问题结果1不按计划生产人工浪费2无目标的推进计划人工浪费3无谓地记录一些数据人工浪费4知道问题不及时处理设备故障5日常点检过多、过细人工浪费6检查结果与日常工作脱节无用功作业过程

8、生产管理序号事务工作的问题结果1报表重复抄写人工浪费2签字及确认程序繁杂人工浪费3文件多而重复效率低4文件表格样式不规范效率低5文件与实际不符合效率低、有隐患6个人资源未共享效率低、浪费序号安全及5S的问题结果1消防方面的问题安全性降低2地面油污、脏形象不良3设备有灰尘、油渍影响设备状态4良与不良品区分不明显易出错5有危害环境的行为企业形象损失6对危险品未特别管理安全性降低事务工作安全及5STPM-BZ-001员