普通车床的深孔加工机床改造论文

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1、普通车床的深孔加工机床改造毕业论文目录主要符号表1绪论11.1研究背景11.1.1国内外发展现状11.1.2深孔加工的发展21.1.3深孔的加工特点32研究内容42.1本课题研究的主要内容42.2拟采用的研究方案43改装总体设计83.1机床的改造83.2运动方式的确定104DF系统设计理论114.1DF系统的分类114.1.1内排屑DF系统114.1.2外排屑DF系统114.2DF深孔钻124.2.1DF深孔钻的特点124.3DF深孔钻的使用124.3.1对加工系统的要求124.3.2切削用量的合理选择14

2、4.3.3提高加工精度的措施155改造装置165.1中心架165.1.1局部滚动式中心架165.1.2整体滚动式中心架165.2授油器175.2.1不旋转式授油器175.2.2旋转式授油器175.3联接器185.3.1典型结构18285.3.2结构设计196冷却排屑系统的设计206.1油路设计206.2冷却排屑系统结构设计216.3深孔加工的切削液216.3.1切削液的机能216.3.2深孔加工切削液的选用226.4切削液的流量与压力226.5切削液的使用与管理236.6油箱容积、油泵压力及流量的确定236

3、.7加工孔的工艺分析246.8加工工艺246.8.1工件预加工246.8.2工件及长杆钻头的装夹246.8.3冷却液256.8.4退刀排屑257结论26参考文献27致谢29毕业设计（论文）知识产权声明30毕业设计（论文）独创性声明31附录设计图或其他需要作为附录的资料3228主要符号表M钻削扭矩N·md钻削直径mmf钻孔进给量mm/rN钻削轴向力NP钻削功率kwn钻孔转速r/sQS通往授油器的流量L/minQ1通往联接器的流量L/minQ油泵输出的流量L/min28本科毕业设计（论文）1绪论孔加工分为浅孔加

4、工和深孔加工两类，也包括介于两者之间的中深孔加工。一般规定孔深L与孔径d0之比大于5，即L/d0＞5的孔深为深孔；L/d0≤5的孔深为浅孔[9]。深孔加工难度大、加工工作量大，已成为机械加工中的关键性工序。随着科学技术的进步，产品的更新换代十分频繁，新型高强度、高硬度的难加工零件不断出现，无论是对深孔加工的质量。加工效率，还是刀具的耐用度都提出了更高的要求。因此，研究深孔加工的新工艺、加工方法已成为人们十分关注的问题。由于深孔钻床的特殊性，其价格比较昂贵，对于非专业化的深孔加工的厂家，成本过高。而采用普通车

5、床改装为深孔加工机床，由于其成本低，制造周期短以及一床多用（深孔钻削、车削，深孔镗削和深孔珩磨）等优点，已为许多厂家所接受。1.1研究背景深孔加工难度高，加工工作量大，已成为机械加工的关键性工序，随着技术的发展，产品更新换代的迅速，新型高强度、高难度、难加工零件的不断出现，对深孔加工的质量、加工效率和刀具等都提出了更高的要求，由于深孔钻床的特殊性，其价格比较昂贵对于非专业化深孔加工的厂家，成本过高。而采用普通车床改装为深孔加工机床，由于其成本低，制造周期短以及一床多用（深孔钻削、车削，深孔镗削和深孔珩磨）等

6、优点，已为许多厂家所接受。深孔加工技术已在国防工业、石油采掘、航空航天、机床、汽车等行业获得相当广泛的应用，且由于其高效、高精度等优越性，深孔加工技术也在某些零件的浅孔加工中得到应用。近年来，深孔加工技术的发展很快，我国机械制造加工业对深孔加工技术的研究也取得了长足的进步，如将深孔钻削与低频振动切削结合起来形成的深孔振动钻削技术；喷吸钻系统、单管内排屑喷吸钻(SED)系统、枪钻系统、BTA钻削系统、深孔套料钻削系统等也都有相应的研究和创新[1]。1.1.1国内外发展现状据情报检索，目前世界上利用外排屑(如枪

7、钻)深孔钻削技术，可钻削的孔径小到2mm。而内排屑深孔钻削的孔径很少有小于16mm的，且多数仍采用传统的BTA钻削系统。由于枪钻结构为不对称形状，质心偏离中轴，这给制造、重磨都带来一定的困难，也使造价增高[7]。28本科毕业设计（论文）另外，其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍)，使其使用的钻削速度降低，进给量小。采用单管内排屑喷吸钻(SED)钻削系统，钻削小深孔直径可小到3.7mm[3]。由于其刚度好，可加大进给量和钻削速度，使生产效率、钻孔质量和经济效益均有所提高，显示了一定

8、的技术优势。1.1.2深孔加工的发展最早用于加工金属的深孔钻头是扁钻，它发明于18世纪。1860年美国人对扁钻做了改进，发明了麻花钻，在钻孔领域卖出了重要的一步。但用麻花钻钻深孔时，不便于冷却与排屑，生产效率很低。随着枪炮生产的迅速发展，在20世纪初期，德、英、美等国的军事工业部门先后发明了单刃钻孔工具，因用于加工枪孔而得名枪钻。枪钻也称为月牙钻、单刃钻及外排屑深孔钻。枪钻钻杆也为非对称形，故扭转强度差，只能传递