塑件成型工艺分析论文

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1、塑件成型工艺分析毕业论文目录摘要IAbstractII第一章绪论11.1模具在工业中的地位11.2我国塑胶模发展的现状11.3UG软件慨述2第二章塑件成型工艺分析32.1遥控器模型设计32.2结构特征分析及成型工艺性分析32.2.1结构特征分析32.2.2成型工艺性分析42.2.3塑件材料的基本性能42.2.4塑胶的成型收缩率4第三章塑件注塑设备选择53.1注塑成型工艺条件53.1.1温度53.1.2压力53.1.3时间53.2选择注塑机63.2.1由公称注塑量选择注塑机73.2.2由锁模力选择注

2、塑机73.3注射机的相关参数83.3.1最大注射量校核83.3.2锁模力的校核83.3.3注射压力校核83.3.4开模行程校核9第四章注塑模具结构设计10324.1遥控器型腔布局104.2选择遥控器的分型面104.2.1遥控器型腔结构设计104.2.2型芯结构设计114.3侧向分型与抽芯机构的设计114.3.1滑块的设计124.3.2楔紧块的设计134.4浇注系统设计134.4.1主流道设计144.4.2冷料穴的设计144.4.3分流道设计154.5模架的选定154.6合模导向机构设计174.6.

3、1导向机构的作用174.6.2导柱结构184.6.3导套结构194.7脱模机构的设计194.7.1推杆设计194.8模温调节系统设计204.8.1冷却系统的计算204.8.2冷却系统的设计22第五章模具装配分析245.1模具的装配顺序245.2开模过程分析25第六章结论26参考文献27致谢28附录2932五邑大学本科毕业设计第一章绪论1.1模具在工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸的制品的工具。在各种材料加工工业中广泛使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属

4、压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉等。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对

5、操作难以程度影响很大。在大批量生产塑胶制品时，应尽量的减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是模具对实现材料的加工工艺要求、塑胶制件使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上

6、能自动化生产的模具才可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此也不断地促进模具的不断向前发展。1.2我国塑胶模发展的现状虽然近几年来，我国塑胶模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大发展，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，在总量供不应求的同时，一些低档塑胶模具已供过于求，市场竞争激烈；一些技术含量不太高的中档塑胶模具也有一些趋向于供过于求，然而精密加工设备还很少，一些大型、精密、复

7、杂、长寿命的中高档塑胶模具每年仍大量进口。许多先进的技术如CAD/CAM./CAE技术的普及率还不高，我国塑胶模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，还存在很多方面的问题。现在国外发达国家模具标准化程度为70％～80％，而我国只有30％左右。如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期25％～40％，并可减少由于使用者自制模具件而造成的工时浪费。现在应用模具CAD／CAM技术设计模具已较为普遍，随着通用机械CAD/CAM技术的发展，塑胶注塑模CAD/CAM已经不断的深化。从上世纪60年代基于线

8、框模型的CAD系统开始,到70年代以曲面造型为核心的CAD/CAM系统，80年代实体造型技术的成功应用，90年代基于特徵的无参化实体/曲面造型技术的完善，为塑胶注塑模32五邑大学本科毕业设计采用CAD/CAE/CAM技术提供了可靠的保证。目前在国内外巿场已涌现出一批成功应用于塑胶注塑模的CAD/CAE/CAM系统。而且通过推广使用模具标准件，实现了部分资源共享，这样就大大减少模具设计的工作量和工作时间，对于发展CAD／CAM技术、提高模具的精密度有重要意义。因此，模具成为国家重点鼓