模具设计资料(最全最详细).doc

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1、一、对模具设计的总体要求：a、合理的模具设计，主要体现在所成的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练、5省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用的寿命以及具有合理的模具制造工艺等方面。b、模具设计应注意的几个方面：<1>.开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，从中优选一种。因为时间与认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可以改进的地方。<2>.在交出方案后，要与车间多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。每套模都应有一个分析检验，总结得失的过程，才

2、能不断提高模具设计水平；<3>.设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；优化模具结构c、模具设计依据主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品图及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计进程中，必须逐一核查一下所有项目：<1>.尺寸精度及相关尺寸的正确性：A).外观要求高，尺寸精度要求低的塑料制品，具体尺寸除装配尺寸外，其余尺寸只要吻合较好即可；B).功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响整个产品性能；C).外观和尺寸要求都很严的制品；<2>.脱模角度是否合理<3>.制品壁厚及均匀性<4>.塑料种类、（塑料种类影响到模

3、具钢材的选择与确定缩水率。）<5>.表面要求<6>.制品颜色.(一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁过厚，外型较大时，易产生颜色不匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显).<7>.制品成型后是否有后处理。（如需表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完毕再将之分开）。<8>制品批量。（制品的批量试模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具的腔数，大小，模具选材及寿命）。<9>.注塑机规格<10>.客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足客户要求。<11>.模具外观尽量考虑细节出人性化。一、对模具设计的总体要求：a、

4、模具设计大致流程：<1>.对制品及样板进行了分析消化。<2>.应了解客户是否对注射机规格提出要求，以确定模具大小范围<3>.型腔数量确定及排位。<4>.分型面确定。<5>.如有滑块、斜顶结构应先予以了解。<6>.浇注系统设计<7>.镶嵌结构的确定。<8>.顶出、复位系统设计。<9>.冷却、加热系统设计。<10>.导向、定位装置<11>.确定模胚，选用标准件。<12>.模具钢材选用。<13>.完成结构图，模胚图。<14>.绘制主要零件加工图<15>.打印出图，核对，交工艺b、模具设计周期：因现今模具周期紧，为满足市场需求，需保证以下时间；1、在接到产品数据后，尽量在一天内将模

5、胚规格确定；2、模具型腔材料尺寸在3日内确定，简单模具1日内确定；3、模具三维结构图最多5日内完成；4、模具所有二维图纸一周内绘制完成。c、模具设计工作内容：1.模具所有零部件的规格及图纸，交于采购或生产；2.提供所有零部件的规格及图纸，交予采购或生产；3.对模具加工中所需的二维图纸电极进行设计及图纸输出；4.对自己设计的模具实行随时了解生产过程，随时对制模人员提出的疑问给予耐心的解答，必要时可商议更改设计方案；5.试模时如有时间，尽量参与试模，并对进行检验，出具收养检验报告，并做模具结构及制造评论。排位<1>.制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置，要考虑入水位置和分型

6、面因素。要与制品的外形大小、深度成正比。<如图2.a-1所示><2>.制品到精框边的距离：A).小件的制品：距离为25mm-30mm之间，成品之间为15mm-20mm，成品间有流道的最少要15mm。B).大件的制品：距边为35~50mm，如1模出多件小产品，则其之间的距离应12~15mm左右。成品长度在200mm以上，宽度在150mm以上其产品距边应不少于35mm。<3>.制品排位时选择基准的原则：制品基准与模胚中心一定要为整数。<4>.排位时确定内模精框长宽尺寸差明显，必须取较长一方之方向为X轴方向放置模胚排位，以配合车间机床加工方向，减少出错几率订模胚<1>.尽量采用标

7、准模胚。A).由工字模改直身模时，不要移动方铁，要直接在方铁上锣码模坑。B).不标准模胚要经过主管同意。<2>.顶棍孔应按模胚的大细长宽加工1个或2个或4个孔（加工1个以上顶棍孔时，要做长顶棍，模胚中心的顶棍孔不做）。孔径为∮35mm~∮40mm。模胚高度在400mm以上做2个或4个顶棍孔，孔距按资料加工。顶棍孔尺寸特别要求，按客户要求加工。<3>.弹弓孔直径应大于弹弓直径1~2mm之间，藏入B板深度最少为20至30mm。<4>.大水口模胚为2730以上的模胚，A板的厚度应为精框的深度加25mm~35mm之间，B板