丰田式管理本质之七种浪费

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1、《丰田式管理本质》之“七种浪费”目录丰田生产方式中所指出的浪费，和我们日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。丰田生产方式将所有浪费归纳成七种：一:等待的浪费二：搬运的浪费三：不良品的浪费四：动作的浪费五：加工的浪费六：库存的浪费七：制造过多(早）的浪费一.等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。生产中造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等例如有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通

2、常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，此种情况即称之为“闲视”的浪费。除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中亦有等待这种浪费发生.当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？二.搬运的浪费一部分人通常会认为搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费

3、若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下公司内的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三.不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何补救措施都是额外的成本支出。丰田的生产方式，需要生产者能尽快发掘不良品及确定不良的来源，从而减少不良品的产生。争取第一次就做对.另外我们可以仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？丰田生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，

4、具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率.四.动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？五.加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重

5、组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。书中提及一则通过重组和合并来消除浪费的事例：原来某工厂的一条热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。六.库存的浪费库存会造成下列的浪费：1.产生不必要的搬运、

6、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。2.使先进先出的作业困难。当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。3、损失利息及管理费用。当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在

7、问题的严重性，进而正视它，并努力解决。4、物品的价值会减低，变成呆滞品。当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。另库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。七.制造过多(早）的浪费丰田生