墩、台身施工-液压翻模法.doc

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1、（二）墩、台身施工1、濂江大桥墩墩身施工濂江大桥的桥墩均为薄壁墩，墩身采用单箱双室截面，截面外形为2×9m，顺桥向壁厚0.6m，横桥向壁厚0.7m，中间隔板厚0.6m，最大墩高度为32m。以上墩身施工采用抗风液压自升式平台翻模，该工法是我局在八渡南盘江大桥施工中“高墩液压自升平台式翻模施工工法”基础上进一步完善，在李子沟大桥百米高墩施工中成功应用的工法，该工法已被评为国家级工法。具有施工速度快、劳动强度低、工艺先进、抗风能力强等特点，能有效地保证施工工期和工程质量。根据工期的安排，3#、4#、5#墩各加工一套模板，4#、5#墩施工完毕后将其提升工作

2、平台改制，用于1#、2#墩墩身施工。1、抗风液压翻模的构造组成及工作原理（1）、构造组成由液压提升设备、工作平台、抗风柱、内外吊架、顶杆和套管、模板系统等组成。①、液压提升设备由20～40个GYD60型单作用穿心式千斤顶，YKT-56型液压控制台，高压输油管及分油阀等组成，是工作平台提升、调平纠偏的动力设备。②、工作平台由槽钢组成的纵梁和横梁栓接而成，千斤顶固定于纵梁提供动力，上铺木板，四周设围栏挂安全网，是安放机具，堆放材料，砼浇注，施工人员作业的主要场地。③、内外吊架由角钢吊杆、木步板和围栏等组成，安装固定在平台纵横梁上，随工作平台上升同步提升

3、，是施工人员拆立模板的场所。④、顶杆和套管顶杆采用Φ48mm钢管，长1.5-2.5m，两端加工成内外丝扣形式，便于续接，是供千斤顶爬升和支撑工作平台的重要部件。套管采用Φ60mm钢管，长2.4～2.6m，安装在平台纵梁下缘，随平台提升而上升，埋于砼内约60-80cm，在初凝后的砼内形成孔洞，以阻止顶杆与砼粘接，便于顶杆抽换倒用，同时起加强顶杆和平台的稳定作用。⑤、模板系统由内外模板组成,内模采用组合模板,外模采用4mm厚钢板定制加工的大块组合模板。模板共分三层，每层高度1.5米。模板连接采用栓接，模板缝采取公母榫接可避免砼漏浆和错台质量通病，外用双

4、槽钢围带箍紧，钩头螺栓和φ20的对拉杆固定。1#墩为实体结构，无需内模板。⑥、抗风柱由槽钢组焊而成，用螺栓固定在已灌筑完砼的模板和砼上，每套模板共四套，平台在提升过程中，通过固定在平台横纵梁上的导向轮控制平台的滑升方向，抵抗平台的水平力。抗风柱随模板的翻升而翻升。（2）、结构特点①、平台直接采取横纵梁交叉栓接，加工简单；②、千斤顶与平台之间进行直接连接，增加了平台的整体稳定性；③、设计有抗风架，使模板具有了抗风能力，增强了对自然环境的适应性。（3）、工作原理利用顶杆将工作平台支撑于达一定强度的墩身砼上，以液压千斤顶作动力提升工作平台，平台上悬挂吊架

5、，施工人员在吊架上进行模板拆卸、提升、安装、绑扎钢筋等作业。砼的灌注、捣固、吊架内移等作业则在工作平台上进行。内外模板各设三层，当第三层模板砼浇注完毕后，提升工作平台，拆卸并用倒链提升第一层模板至第三层上，进行安装校正，然后灌注砼，如此循环往复，直至墩顶。抗风柱于砼和模板进行固结，抵抗平台承受的风荷载和控制平台的偏斜。采用激光铅直仪和全站仪进行中线水平测量。2、施工技术（1）、工艺流程:液压翻模循环施工工艺流程图见表9-5图3。（2）、施工方法:①、砼浇注砼拌制采用25m3/h和50m3/h自动计量拌合站各一台，4台砼输送车运输，混凝土输送泵泵送和

6、缆索吊进行吊装灌注。砼对称均匀分层浇注，每层厚度30cm，通过掺加高效减水剂，增加砼和易性，便于人工摊平和减少砼的冷缝、色差。砼捣固采取定人、定岗、定责方法，不漏捣、不过捣，确保砼捣固密实。每板砼随机抽查做2组试件，做为检查砼强度之用。②、工作平台提升第一次提升工作平台应在砼初凝后终凝前进行。每次提升高度为3-6cm(千斤顶的1-2个行程)。每30分钟提升一次。浇注完毕后继续提升工作平台，每隔半小时提升千斤顶1个行程。提升工作平台的总高度以能满足一节模板(1.5m)组装高度即可(1.5m

7、行模板和抗风柱的翻升。③、模板和抗风柱的翻升顺序将底节抗风柱解体,提升至抗风柱顶面,并连接固定。底层模板脱离、解体：拆除拉杆剥离模板后，将模板及其围带解体成每一个单元(每倒面为一单元),分别提升，提升工作通过悬挂在纵梁上的多个倒链提升模板到安装位置。模板直接提升至原位安装，④、顶杆的回收倒用当顶杆接长到20m左右，拆下千斤顶将顶杆拔出逐节卸掉，进行回收利用，再在浇注的砼中预埋Φ80mm钢管作套管的预留孔，下一板砼浇注前安装顶杆和千斤顶。顶杆回收必须分批进行，每批不超过10%，各根之间至少间隔3根顶杆，以保证平台能稳定提升。顶杆移位和回收后的孔洞采用

8、与墩身同标号砼或砂浆压注。⑦百米高墩线性控制利用全站仪和激光铅直仪进行墩身十字线和高程测量，每板进行。确保墩中线位置正确，