烧结厂三电系统方案说明.doc

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1、烧结厂三电系统设计方案一、方案设计说明及工艺简介1.1系统概述本系统完全适应烧结厂烧结技术要求，并在同等规模的工厂具有成功运行经验。本设备采用先进的计算机控制系统，适用于烧结厂300m2烧结系统的检测、控制和监视管理。1.2系统设计指导思想钢铁工业需要大量铁矿石，经长时间开采，天然富矿越来越少，高炉不得不使用大量的贫矿，但贫矿直接入炉，无论在经济上还是操作上都是不合适的，必须经过选矿才能使用。但贫矿富选后得到的精矿粉以及富矿加工过程中产生的富矿粉都不能直接入炉冶炼，必须将其重新造成块，常用造块方法有烧结和球团，而烧结是最重要的造块方法。目前常用的烧结机是带式抽风烧

2、结机（即DL烧结机）带式抽风烧结机的主要流程是：铁矿粉、溶剂和燃料按一定的配比，并加入一定的返矿以改善透气性，配好的原料按一定配比加水混合，送给料槽，然后到烧结机，由点火炉点火，使表面烧结，烟气由抽风机自上而下抽走，在台车移动过程中，烧结自上而下进行。当台车移动接近末端时，烧结终了，在大型烧结机上，为了保持表面温度和防止急冷，采用延长点火炉和放置保温炉，烧结完了的烧结块由机尾落下，经破碎成适当块度，筛分和冷却，筛上物送高炉，筛下物作为返矿和铺底料重新烧结。(生产工艺见下图)本烧结自动化过程主要包含原料进料、原料烘干、破碎系统（燃料破碎）、配料系统、烧结冷却系统；烧

3、结矿筛分系统、成品烧结矿系统、水处理系统和除尘系统（配料除尘、主抽除尘、机尾除尘、成品除尘）等。烧结自动化的目的，主要是保证烧结操作的四个主要问题：在粉状铁物料中配入适当数量的溶剂和燃料，正确配料并以自动设定好的顺序，经过一、二次混合添加水、铺底料槽及混合料槽系统后，将料装入烧结机内；在烧结机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相，把其他未融化的烧结料颗粒粘接起来，冷却后成为10～25mm的多孔质块矿。烧结自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统由PLC完成。 烧结生产必须要求计算机控制系统能

4、够很好地保证生产过程的连续性和实时监控性，而且要求数据量最多，所有设备的自动化程度要高。计算机系统要求数据采集周期短，刷新速率快，特别对通讯网络而言，数据传输速率、网络稳定性和正确性尤为重要。对检测仪表而言，也即对温度、压力、差压、流量、料位、重量的检测，要求PLC数据的采集精确度≤0.01%，采集速率≤0.5S。1.3系统特点烧结的自动化控制方案，首先在于系统的可靠性、实用性和先进性，并在此基础上提高系统的性价比。本系统所集成的主要设备全部采用符合国际标准、技术成熟、并在国内外众多行业有成功应用先例的国际名牌产品。控制站采用西门子的S7-400系列产品。工程师站

5、、操作员站采用研华工控机，监控软件采用西门子公司的WINCC。此系统配置上下位机软件在相同平台中，且软件具有很强的自诊断性并能在线仿真测试。控制站负责现场I/O信号采集、回路控制、联锁顺序控制,现场所有的信号通过电缆引到控制站。操作员站负责设备运行的状态监控、生产信息处理、打印、系统起停命令发送、回路调节、设定值给定等功能。工程师站负责整个系统软件的开发和维护。控制站、工程师站及操作员站通过以太网相连，组成环网结构，网络介质采用光缆，具有较长的传输距离和很强的抗干扰能力。通过网络完成它们之间的信息和数据交换，真正体现了分散控制、集中管理的原则。    1．可靠性烧

6、结在钢铁厂生产中处于十分重要的位置，它要及时稳定的给炼铁工序提供合格的烧结矿。由于烧结矿供应不足导致的高炉生产的短时间中断都会给整个炼铁的生产流程带来不可估量的损失。因此，必须把系统的可靠性也即安全性放在烧结控制系统设计的第一位。在设备控制方面，要满足烧结设备及工艺的特定要求，完善必要的软硬件连锁，实现最可靠的逻辑顺序控制，以及可靠的处理突发性事件的应急处理方案，确保整个烧结生产系统的安全性。为保证这些设备安全可靠运行，除了系统硬件之外，还必须在软件编程上增加多种保护、系统连锁功能，以进一步提高系统的安全性和可靠性。  2．实用性为适应中大型规模钢铁厂在生产管理的

7、技术基本点面上要求循序渐进、逐步提高的多数情况，对烧结生产的过程控制，设有机旁手动操作方式和集中联锁操作方式两种操作状态，两种操作状态之间，可实现无扰动切换。由工业计算机和PLC系统、计算机网络、控制软件组成在线计算机应用系统，下位机通过各检测仪表，采集矿槽料位、配料运行数据、烧结机速度、料层厚度、点火炉温度、压力、流量，除尘系统等工艺参数。经过计算机综合分析和建立数学模型，作为人工操作或自动调节的依据，并充分利用计算机储存信息量大的优点，为烧结的操作提供更准确、更合理的控制策略。 3．先进性采用智能控制技术，以改变控制策略去适应对象的复杂性和不确定性。具有更好的

8、适应性、容