PLC课程设计-车镗专机组合机床.doc

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1、第一章设计方案的确定21.1车镗专机组合机床简介21.1.1车镗专机的基本组成21.1.2加工过程21.1.3车镗专机床身结构示意图31.1.4车镗专机机械动力头原理示意图31.1.5车镗专机的自动加工过31.1.6液压系统41.2车镗专机组合机床控制要求41.2.1车镗专机的控制要求41.2.2实践任务与要求41.3设计方案的确定51.3.1可用方案论证5第二章PLC控制系统硬件电路设计62.1电气主电路62.2控制电路设计72.3I/O接线图8第三章PLC控制系统程序设计83.1自动控制程序8（1）手自动切换程序8（2）回原位控制程序8（3）全循环控制程序9（4）I工位循环控

2、制程序9（5）II工位循环控制程序103.2手动控制程序103.3上、下位机配合控制程序113.4联锁、保护程序12第四章监控软件的设计134.1监控软件的功能134.2欢迎界面154.3监控界面15第五章设备使用及维护说明165.1设备的使用说明165.1.1自动模式使用说明165.1.2手动模式使用说明175.2设备维护17第一章设计方案的确定1.1车镗专机组合机床简介车镗专机是用来对台式钻床的立柱进行镗孔加工，同时对孔的右端面进行车销加工的一种自动加工设备，加工工件如图1-1所示。1-1工件示意图1.1.1车镗专机的基本组成车镗专机的基本组成如图1-2所示。左、右机械动力头

3、各有三台电动机（快速电动机、工速电动机、主轴电动机），液压站由一台电动机拖动。控制柜液压站左动力头工作台（液压）右动力头1-2车镗专机的基本组成示意图1.1.2加工过程加工过程如图1-3所示。操作者将要加工的工件放在工作台上的夹具中，在其他准备工作就绪后，发出加工指令（按下按钮）。工件自动夹紧，压力继电器动作，左、右协力头同时开始镗销加工。左动力头快进，工进至终点后，快退回原位：而右动力头快进、工进至终点后还应进行右端面的车削加工（车刀横进、横退）后才快退。当两动力头都退回原位，此时Ⅰ工位的粗加工结束，工作台移到Ⅱ工位，开始进行精镗加工。左、右动力头重新起动，快进，工进到终点延时

4、后快退回原位，Ⅱ工位加工结束，工作台退到Ⅰ工位，松开工件，一个自动工作循环结束。1.1.3车镗专机床身结构示意图左、右机械动力头各有三台电动机（快速电动机、工速电动机、主轴电动机）1.1.4车镗专机机械动力头原理示意图1.1.5车镗专机的自动加工松开Ⅱ工位Ⅰ工位SQ5SP2夹紧SQ8SQ9SQ10SQ8SQ9SQ10SQ6SQ1SQ3SQ2SQ1SQ2SQ3SQ7(SQ4)1-3车镗专机的加式过程1.1.6液压系统车镗专机中工作位的转换和加工工件的夹紧与松开是由液压系统实现的，车镗专机液压系统元件如表所示。YV1+卸荷SP1+油压到信号YV2+(—)工件松开（夹紧）SP2+工件紧

5、信号YV3+向Ⅰ工位YV5+横进YV4+向Ⅱ工位YV6+横退表车镗专机液压系统元件表注：表中“＋”表示得电，“－”表示断电。1.2车镗专机组合机床控制要求1.2.1车镗专机的控制要求1）本系统有七台电机：油泵电机、右主轴电机、右快速电机、右工速电机、左主轴电机、左快速电机、左工速电机。2）工作台有两个工位，由液压系统实现两工位的转换和加工工件的夹紧与松开。3）有自动和点动两种工作方式，其中自动工作方式又有三种形式：全自动循环、Ⅰ工位循环、Ⅱ工位循环工作。全自动循环过程是从Ⅰ工位到Ⅱ工位再到Ⅰ工位，Ⅰ工位循环、Ⅱ工位循环工作是指工件只在Ⅰ工位或Ⅱ工位时的加工循环。4）手动工作方式包

6、括左、右主动轴的点动对刀，左、右动力头的快进与快退点动，手动松开工件、手动移位等。5）左、右床习导轨应具有自动润滑功能（YV7、YV8）。6）左、右快速电动机均采用电磁铁抱闸制动（YB1、YB2）。7）油泵起动后，液压系统要有一定的压力缓冲，才允许开始工作，工作结束要卸荷。8)具有电源、油泵工作、原位、工作指令等信号的指示。9)具有照明和必要的联锁环节和保护环节。1.2.2实践任务与要求1）根据设备工艺要求，制定合理的改造方案；2）确定输入/输出设备，正确选用PLC；3）PLCI/O点分配，并绘制I/O接线图以及其它外部硬件图；4）绘制系统功能表图；5）设计梯形图并模拟调试；6）

7、正确计算选择电器元件，列出电器元件一览表；7）绘制电气接线图，接线并调试；8）整理技术资料，编写使用说明书。1.3设计方案的确定1.3.1可用方案论证（1）根据以上对车镗专机的基本认识之后可知车镗专机控制方法有以下几种：1）传统电气系统控制2）单片机系统控制3）PLC系统控制（2）经过对车镗专机的控制要求的仔细分析之后得到以下几点结论：1）程序较为复杂2）应用步骤较为繁多（3）对比以上三种方案可知各自的优缺点比较：单片机系统控制：优点：编程简单，控制容易实现，而且价格便宜，缺点：