预制箱梁内膜施工工艺.doc

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1、预制箱梁内膜施工工艺一、工艺概述内模是保证箱梁内部表面结构的主要因素，内膜采用全液压式整体钢膜，内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过箱梁端隔墙。为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结；内模与侧模利用通风孔进行拉结，以保证内模定位。保证其设计应有足够的强度，刚度和稳定性，在混凝土的压力下其变形量不大于3mm。整体钢内膜全液压系统使内膜安装

2、移动自如，安装拆除方便快捷，减少了劳动力及劳动强度，大大提高了施工效率及准确性。二、作业内容2.1进场检验内膜由模板加工厂家分段制做，到场后进行拼装。内膜到达梁场后，由安质部部长牵头，物资部、技术部配合，对到场的分段模板进行验收，经分段验收合格后再进行整体拼装验收，验收合格后方可投入生产使用。2.2内膜施工底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过箱

3、梁端隔墙。为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。箱梁梁体混凝土浇筑完毕养护后强度达到33.5MPa以上，带模预张拉后才可以拆模。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15℃。开始拆除内模，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放在一起，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。利用卷扬机把内模拉出来一部分，

4、同时利用40T龙门吊吊住内模，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点拉到这边一侧，露出吊点的位置，再用另一台40T龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，要把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。一、质量标准与检验方法（一）、内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：（二）、内模全长±10mm，全宽+5，0mm，全高±5mm；（三）、内模拼缝错台不大于2mm，不平整度用

5、1m长靠尺量测不大于2mm；（四）、内模吊运其吊点在纵向不少于4点，横向不少于2点，吊运平放后不应有变形，若发生变形应用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。（五）、内模拼装设专用拼装台位。按骨架外形尺寸设骨架拼装台位。骨架平放式拼装，在骨架外侧设限位，当骨架调节螺杆顶紧后，骨架外型尺寸得以保证。骨架拼装成型后用吊机将骨架吊至内模拼装台位，内模拼装台位按内模底部尺寸及坡度，在每个骨架下设固定支墩，支墩上设定位装置，以确保内模在拼装过程中其外形尺寸得以保证。（六）、内模顶部每节预留浇筑孔。（七）、为保证底板厚度，内模两

6、侧底部设钢支墩作衬垫，钢支墩采用Φ32mm钢管制作兼作排水孔用，支撑在内模骨架处。一、施工准备新制内模首次使用必须经验收合格后才能投入使用。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷，通风孔采用预埋钢管成孔，通风孔间距为2m，距梁底距离为1.9m。通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。通风孔预埋PVC管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。二、施工机械及工

7、艺装备保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。一、工艺控制流程底腹板钢筋安装内模安装检查验收端模及锚垫板安装顶板钢筋及预埋件安装砼浇注测量模板温度拆模温度、强度检查拆内模、端模模板整修吊移梁（预）初张拉不合格二、工艺步骤说明（一）、安装步骤1.外模安装完毕后,吊入底、腹板钢筋，吊装完毕后应对预应力孔道进行全面检查，避免

8、在吊装过程中预应力孔道发生偏移。2.用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。3.②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。4.③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。5.①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。6.增加支撑螺杆，精确调整内模。7.将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋