物流包装效率提升改善方案.doc

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1、物流包装效率提升改善方案-提高效率，降低成本一、改善目的1、通过解决现有作业模式存在的问题，从整体上提高包装效率；2、通过有效激励与效率提升，提高员工收入的同时降低人力成本；二、改善方式l以项目形式开展，项目小组由仓储中心自己成立，技术中心负责整个项目的技术支持、过程监督、执行考核。三、执行步骤1、由人力资源部根据本方案要求，制定包装组员工激励机制，报公司审批；2、在确定员工激励方案后，由仓储中心对员工进行培训宣导；3、在完成前两项工作后，正式启动效率提升方案，由仓储中心执行，技术中心提供具体方案并全程协助与监督；

2、4、在效率提升的前提下，重新对包装组人员定编，将多余人员分流，达到降低成本之目的；四、执行方案1、员工激励方案l效率提升：按现有工资水平为基准，确定员工基本工资，效率提升后，提高部分的收益按基准工资进行核算，收益分配原则：员工（80%）：公司20%l人员缩减：按现有人员配置为基准，确定人员平均工资，人员减少后，减少的人力成本按基准工资进行核算，收益分配原则：员工（80%）：公司20%l计件基准：产量以整条线的产量为准，即以入库的包装成品为准。l具体细则由人力资源部完成。2、效率提升方案l技术原理：通过降低作业批量，

3、加快产品流速，缩短生产周期，同时剔除由大批量作业所带来的无效作业内容，提高各工序的作业效率，在此基础上对生产线进行线平衡分析，优化人员配置，提高整线产能。l工具方法：在降低作业批量同时，规定在制品数量，通过在制品数量的限制，自动识别整线瓶颈工序，自动分配富余人力，暴露潜在问题（人员配置、作业方法、生产异常），通过跟踪问题寻求解决措施。l具体要求：1）、镜片流转：采用木盒或泡沫盒进行流转，所装数量由IE工程师根据实际情况确定；2）、在制品数：限制上下工序之间在制品的数量，具体由IE工程师根据实际情况确定；3）、工序支

4、援：根据在制品数量确定上下工序支援时机与返回作业时机，具体由IE工程师根据实际情况确定；4）、瓶颈解决：在人员、作业方法等正常的情况下，通过上下工序支援与被支援的程度，锁定瓶颈工序，进行动作分析、工序流程分析，进行优化。5）、执行要求：由IE工程师根据产线运作的具体情况，下达具体要求（作业方法，作业规定），项目执行组长按要求严格执行，过程中存在的问题由包装组长收集并实时反馈。过程监控由IE技术员过程监督，并按规定对违规者进行考核。6）产量统计：每线产量以入库成品为准，由入库员负责统计，并每天反馈给相关人员。7）执行

5、步骤：l第一步：确定计划线包装人员各线初步人员配置，由管理人员确定或是作业员自主搭配。l第二步：通过在制品限制来自动识别瓶颈工序，并根据实际情况调整各工序作业内容或人员配置。l第三步：对瓶颈工序进行作业分析，优化作业流程，剔除无效动作。l第四步：在提高瓶颈工序的基础上，通过作业规定自动分配富余人力，提高平衡率；l第五步：在完成包装线内部的优化后，重点解决外部因素对产线效率的影响；l第六步：进一步缩小作业批量，暴露更多潜在问题，针对问题寻求新的解决方法。l第七步：在无法再缩小作业批量的情况下，对现有的作业方法、流程及

6、出现异常的应对机制形成可执行文件，固化成果。五、项目计划（略）l项目实施计划（包括经费预算）由项目组长负责制定，并纳入正常工作计划体系中运行。六、改善目标：现状：现有配置6人/组，产能目标8000PCS，小单按实际包装数*2计算，人均产能：1500PCS/人/8H。改善后目标：2000PCS/人/8H技术中心2010-8-18