拨叉机械加工工艺规程及夹具设计.doc

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1、机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计（）全套CAD图纸及工艺卡片联系QQ指导教师：班级：（数控技术）学生：学号：2008年1月5日设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计设计清单：1、零件图1张2、零件毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1套4、夹具设计1套5、课程设计说明书1套设计内容：（1）画零件图（2）绘制毛坯图（3）填写机械加工工艺过程综合卡片（4）选择夹具设计方案（5）绘制某一工序夹具草图及零件图（6）编写课程设计说明书原始资料：拨叉零件图，生产纲领为件/年。一、分析零件图（一）零件作用拨叉是传动系统中用来拨动滑移齿轮，以实现系统调速、转向

2、的零件。其小头通过与轴的过盈配合来传递凸轮曲线槽传来的运动；大头的内部突起处与滑移齿轮的凹槽配合。（二）零件的工艺分析1、零件选用材料为HT200，俗称灰口铸铁。灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。2、该零件主要加工表面及技术要求分析如下：(1)、零件上端面及孔φ50H13的上下端面与孔φ22H7的垂直度公差等级为9-10级。表面粗糙度为Ra≤3.2um。加工时应以上端面与孔φ22H7的内表面为基准。又由于上端面须加工，根据“基准先行”的规则，故应先加工上端面，再加工孔φ22H7，最后加工孔φ50H13的上下端面。(2)、尺寸30、20、65、φ50、φ

3、70都有其公差要求，加工时需要保证这些尺寸。使其满足30-0.24+0.084、20-0.21-0.07、65-0.190φ500+0.46φ700+0.46。(3)、φ22H7孔内表面Ra≤1.6，需要进行精铰。φ70H13孔内表面Ra≤6.3，铣端面时就可以保证。φ20H13内孔表面Ra≤3.2只需半精镗即可。(4)、M8的孔只需要钻孔与攻丝，可放在后期工序中。(5)、φ8锥销孔只要求加工一半，故可以与M8孔同时钻出。(6)、花键方向保持与图样一致。两件铸在一起表面应无夹渣、气孔。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要

4、求采用常规加工工艺均可以保证。一、确定生产类型已知零件每年的生产量为100，000件，质量为1.0Kg，可确定其生产类型为大批生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段；工艺适当集中；加工设备已通用设备为主；大量采用专用工装。二、确定毛坯1、确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型。根据表15-5铸件尺寸公差等级采用 CT9级。2、确定铸件余量及形状根据表15-7，取加工余量为MA-G级。查表15-8确定各表面的铸件机械加工余量。铸件的分型面选择及各加工表面铸件机械加工余量见下表：表面代号基本尺寸（mm）

5、加工余量等级加工余量（mm）说明T1T2T3D1D2D3D440707022507070HHHHHHH3.53.03.01.03.03.03.0顶面，降一级，单侧加工顶面，单侧加工底面，单侧加工孔径过小，保证铸造，余量减小孔，降一级，双侧加工孔，降一级，单侧加工孔，降一级，单侧加工3、画零件毛坯图(图附后)一、机械加工工艺过程设计（一）选择定位基准（1）、选择粗基准为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛坯表面质量较好者为基准的原则，选底端面为粗基准。（2）、选择精基准依据基准重合原则，应选用统一的基准有利于保证零件的精度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择小头孔轴线和底面

6、为精基准。（二）制订工艺过程1、根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度（查表15-32、15-33、15-34），选择加工方法：（1）、上端面T1：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2）（2）、上端面T2：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2）（3）、底端面T3：粗铣（R6.3）——精铣（R3.2）（4）、切断面T4：粗铣（R6.2）（5）、小端头孔D1：扩孔（R6.3、IT10）——铰孔（R1.6、IT7）（6）、中间孔D2：粗镗（R6.3）——半精镗（R3.2、IT7）（7）、中间孔D3：粗镗（R6.3、IT13）2、工艺过程的确定:工序号工序内容定位基准01002003

7、0040050060070080090100110120130140铸坯粗铣小头孔的两端粗铣中间孔上端面粗铣中间孔下端面扩两小端头孔精镗中间孔精镗小头孔上端面半精镗中间孔精铣中间孔上端面精铣中间孔下端面精铰两端小头孔铣断钻2XΦ8、M8螺纹孔，攻M8螺纹去毛刺检验D1、T5D1、T1D1、T1D2、D5、T5D1、D5、T5D1、T5D1、T5D1、T5D1、T1D2、T5、D5D1、T5D1、D2、T5一、选择加工设备与工艺设备（一）、选择机床1、工序0