润滑油生产装置简介讲课讲稿.doc

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1、精品好文档，推荐学习交流　润滑油生产装置简介和重点部位及设备(一)装置发展　　我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。　　进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量

2、的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。　　(二)单元组成与工艺流程　　1．组成单元　　溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。其相互关系如图2—22所示。仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢13精品好文档，推荐学习交流?　　2．工艺流程　　典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。　　工艺流程说明如下：　　(1)结晶系统　　结晶系统的流程为

3、：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢13精品好文档，推荐学习交流?　　图2—23溶剂脱蜡的典型工艺流程(结晶、过滤、真空密闭、制冷部分)　　I一原料油；Ⅱ一滤流；Ⅲ一蜡液；Ⅳ一溶剂　　1一换冷套管结晶器；2、3一氨

4、冷套管结晶器；4--溶剂氨冷套管结晶器；5一一段真空过滤机；　　6——二汇段真空过滤机；7一滤机进料罐；8——段蜡液罐；9——二段蜡液罐；10——段滤液罐；　　11——二段滤液罐；12——低压氨分离罐；13——氨压缩机；14——中间冷却器；15——高压氨分液罐；　　16——氨冷凝冷却器；17——液氨储罐；18--低压氨储罐；19——真空罐；20——分液罐；2l——安全气罐仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢13精品好文档，推荐学习交流?　　图2—24溶剂脱蜡的典型工艺流程(溶剂回收、溶剂干燥部分)　　I一滤液；Ⅱ一蜡液；Ⅲ—溶剂；Ⅳ一脱蜡油；V一含油蜡　　1一滤液低压蒸

5、发塔；2--滤液高压蒸发塔；3一滤液低压蒸发塔；4--脱蜡油汽提塔；　　5—蜡液低压蒸发塔；6——蜡液高压蒸发塔；7--蜡液低压蒸发塔；8--含油蜡汽提塔；　　9---溶剂干燥塔；10--酮脱水塔；11一滤液加热炉；12—蜡液加热炉；13一溶剂罐；　　14--湿溶剂分水罐　　(2)过滤和真空密闭系统仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢13精品好文档，推荐学习交流　　过滤系统是使固、液两相分离。由若干台并联旋转式鼓形真空过滤机组成，连续运转操作。冷却后含结晶蜡溶液自动流入过滤机底槽内，过滤机转鼓内抽真空，在滤布内外形成压”差，油和溶剂通过滤布进入中间储罐，即为滤液。滤布上

6、的蜡饼经过喷淋溶剂洗涤和吸干后，用反吹气和刮刀从滤布上刮落，进入蜡液罐。滤液与原料油换冷，换冷后的滤液和蜡液分别去溶剂回收系统。　　(3)制冷系统　　制冷系统是独立的，它提供原料油、溶剂、安全气冷却时的冷量，达到脱蜡所要求的温度，使去蜡油的凝点达到质量指标。　　以氨为冷冻剂，采用往复式、螺杆式或离心式冷冻机。一般采用高、低两段蒸发操作，根据工艺需要确定氨的蒸发温度。　　(4)溶剂回收与干燥系统　　滤液和蜡液中的溶剂通过蒸发回收，循环使用。滤液和蜡液溶剂回收系统均采用双效或三效蒸发。在双效蒸发中，第一蒸发塔为低压操作，热量由与第二蒸发塔顶溶剂蒸气换热提供：第二蒸发塔为高压操作，

7、热量由加热炉提供：第三蒸发塔为降压闪蒸塔，最后在汽提塔内用蒸汽吹出残留的溶剂，得到含溶剂量和闪点合格的去蜡油和含油蜡。三效蒸发的流程与双效蒸发基本相同，只是在低压蒸发塔与高压蒸发塔之间，增加了一个中压蒸发塔，使热量得到充分利用。各蒸发塔顶回收的溶剂经换热、冷凝、冷却后进人干、湿溶剂罐。汽提塔顶含溶剂蒸汽经冷凝、冷却后进人湿溶剂分水罐。仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢13精品好文档，推荐学习交流　　溶剂干燥系统是从含水湿溶剂中脱除水分，使溶剂干燥，以及从含溶剂水中回收溶剂，脱除装置系统的水。湿溶