plc在石化企业罐区自动化系统中应用

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1、PLC在石化企业罐区自动化系统中应用　　摘要：介绍PLC的工作原理、发展，介绍了储运自动化系统的构成，讲解了PLC在油品储运自动化系统——罐区监控系统中，数据采集和对现场执行机构动作监控方面的应用关键字：油品储运；PLC；数据采集；监控；油品调合Abstract: Theworkingprinciple, introduces thedevelopmentof PLC, introducesthecompositionoflogistics automationsystem, on

2、thePLC intheoilstorageandtransportation automationsystem -- tankmonitoringsystem, applicationof dataacquisitionand theactionoftheexecutivebranch ofon-sitemonitoringKeywords: oilstorageandtransportation; PLC; dataacquisition

3、; monitoring; oilblending中国分类号：TF11文献标识码：A文章标号：2095-2104（2012）03-0001-027一引言(PLC的起源与发展)可编程逻辑控制器（ProgrammableLogicController，PLC），它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。1969年，美国数字设备公司研制出了第一台可编程逻辑控制器PDP—14，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这是

4、第一代可编程逻辑控制器，称Programmable，是世界上公认的第一台PLC。20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程逻辑控制器，使可编程逻辑控制器增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。个人计算机发展起来后，为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为ProgrammableLogic7Controller（PLC）。20世纪80年代初，可编程逻辑控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。可编程控制器已步入成熟阶段。20

5、世纪80年代至90年代中期，是可编程逻辑控制器发展最快的时期。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，可编程逻辑控制器逐渐进入过程控制领域。20世纪末期至今，可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程逻辑控制器的工业控制设备的配套更加容易。二石化企业自动化系统中PLC的应用。在石油化工企业的生产与经营过程中，油品储运是一个不可缺少的重要环节，油品储运是一门综合性的工程科学，涉及面广。同时

6、，油品储运业务非常广泛，例如液态介质（如原油、成品油、渣油等）的存储、计量、核算和管理等工作都是储运业务的重要组成部分，事实证明提高储运自动化及管理水平对石油化工企业用户减少损耗、降低成本、增加效益具有明显的作用。1、储运自动化系统的组成石油化工企业的储运自动化系统分为鹤管装卸车控制及销售管理自动化系统,罐区监控管理系统。其中罐区自动化的水平基本代表了储运系统总体的自动化水平。因为围绕储罐乃至整个罐区的监控与管理，是储运作业中最基本的工作内容。我们以PLC（可编程序控制器）在罐区监控管理系统中的应用为例，简要介绍PLC在储运自动化系统中的应用。2、P

7、LC在罐区监控系统中的应用7PLC主要对罐区现场的数据进行采集，并将采集到的数据传至上位机，同时接受上位机发出的指令对罐区现场的执行机构进行控制执行，罐区现场采集的信号种类比较多，包括；开关量（如各类报警信号的输出等）、标准的模拟量信号（如可燃气体探测器等现场各种变送器）、脉冲信号（如双转子等流量计）数字信号（如质量流量计、液位计）等。控制输出信号有开关量、模拟量等。在罐区系统中，对于现场模拟量信号的采集采用的是定时采集，对于现场仪表输出的脉冲量，PLC当成高速计数输入，用高速计数单元采集，利用PLC定时中断功能计算出采集信号的频率。对于现场通过通信

8、传递的数字仪表信号，为了保证系统采集数据与现场测量仪表之间没有精度转换误差，信号可由通讯口连接到PLC的AS