探析建筑工程中钻孔灌注桩施工技术

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1、探析建筑工程中钻孔灌注桩施工技术　　摘要：钻孔灌注桩施工技术广泛用于高层建筑、桥梁、码头、厂房的建设中，成为各种基础类型中采用最多的桩型之一。本文详细阐述了钻孔灌注桩施工技术的应用。关键词：建筑工程；钻孔灌注桩；施工技术中图分类号：U443.15+4文献标识码：A文章编号：引言钻孔灌注桩基础作为深基础的一种，尽管其技术己比较成熟，但仍有不少质量事故发生。下文探讨了钻孔灌注桩施工技术的应用，探讨了相关的质量控制等措施。1、钻孔灌注桩施工技术的应用1.1护筒埋设钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高3~4m，直径为设计桩径+0.02m，护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底

2、部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，护筒斜度偏差小于1%。1.2泥浆配制泥浆系统根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求：7粘度：一般地层16～22S，松散砂层19～28S。含砂率：新制泥浆小于4%，循环泥浆不大于8%。胶体率：不小于90%。PH值：8～10。比重：粘性土中，泥浆比重1.1～1.2kg/L，砂土和较厚的夹砂层为1.2～1.3，砂卵石层为1.3～1.5，清孔泥浆比重为1.

3、15kg/L。1.3成孔及清孔根据我单位施工经验及现场情况，采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下，1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H（H为桩长）的要求。7正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，

4、待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度16～22S、比重1.1～1.2）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度

5、及比重（粘度19～28S、比重1.3～1.5）。如果钻进困难，应采用冲锤处理。1.4钢筋笼制作安装1.4.1制作：钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开（同一截面内的接口不超过总数50%）。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔，应预先清理干净，并标出定高度。钢筋

6、笼入孔后，应按其保护层厚度要求调正固定，使其在灌注混凝土时，不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。71.4.2吊装：吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形，钢筋笼过长，可采取分段接驳的方式，上下节拼接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d。1.5混凝土灌注采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下混凝土。混凝土由陆上搅拌站搅和，手推车运输，混凝土坍落度18～22cm，混凝土面上升速度大于2m/h，埋管深度为2～6m，严禁埋管过深和灌浆管拔出混凝土面，并做好试件留样工作并按标准条件养

7、护，以备试验用。桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，其最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋净距的1/4，同时不大于40mm，细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%，混凝土的含砂率40～50%，水灰比采用0.45，为使混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，其塌落度取18～22cm（以孔口检测的指标为准）。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg，宜掺外加剂。7灌注水下混凝土是确保成桩质量的关键工序，灌注前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注连续紧凑地进行。单桩混凝土灌注时间