成品油管后续工位生产线全自动探究

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1、成品油管后续工位生产线全自动探究　　摘要：本文针对现代成品油管的市场需求，结合油管加工生产线的特点，设计了一套油管后续工位全自动的生产线工业控制系统。此系统是集机械控制、机械原理、数据传送和采集、电控PLC和组态王等方面共同组合设计完成，还有可能涉及视频监控系统。通过此设计可提高生产效率，降低劳动强度，减少用工人数，大大加强生产线自动化水平。关键词：工业控制系统；机械控制；数据采集中图分类号：TE32文献标识码：A1系统概述油管加工生产线可实现半自动化程度的油管加工、试压、打包等，但在此基础上研究的成品油管后续工

2、位系统设计，可完成在试压后的油管包括打包在内的全部项目，全自动的完成，其中重点是在原本的生产线中加入了油管称重测长的重要环节。此生产线主要由步进机构、气压控制系统、高精度电子计量系统、电气控制系统等组成。主要分为以下六个大的工位：1.1进料工位6～10组特殊加工辊道，钟摆电机调速前进；钢管待料，通过加装钢管有料检测开关，通过步进梁实现钢管从取料工位至对齐工位的运送。51.2喷漆工位包括喷漆箱、电器控制柜；钢管从取料工位进来后由传输辊道送至喷漆箱，感应器接收钢管进入的信号，发出喷漆指令后开始喷漆；喷漆完毕后感应器触

3、发，反馈信号，喷漆机关闭障。1.3晾干工位包括三组纵向输送链、三组特殊加工双链单轨辊道，步进电机，步进平移机组；间隔时间自主设定。1.4测长称重工位当钢管喷漆完毕后进入晾干台尾部时，测长机组首先进行激光测量钢管长度，称重机组接收触发信号后启动进行钢管重量测量。1.5钢管自动喷标工位测长称重完毕后钢管由步进梁平移机构传送至喷标设备，电机启动发出信号至喷标设备，其开始对钢管数据进行依次喷标。1.6打包工位在钢管上步工序完成后，在管架上滚落到打包工位，通过自动对齐打包装置进行油管打包。2系统设计2.1系统工作流程设计5

4、油管生产线在油管通过螺纹加工、修磨检验、拧扣试压后，进入下一道工序，这里我们设计本系统在试压后完成一系列动作进行成品油管补充。2.2系统主要设备的介绍2.2.1喷漆设备喷漆设备是由高压无气喷漆发生器，喷枪，过滤装置，管路，油漆混合桶，阀等组成；通过无级变速的可调传动组将管送到外喷涂机内，此时外喷涂机起动油泵将油漆均匀的输送到各个枪头，经气体雾化，将油漆喷涂在管件上，根据管件的行走速度调节油漆量的大小，保证漆膜的厚度。喷漆设备的参数：（1）钢管前进速度：0.5～1.5m/s可调。在此速度范围内均可达到涂漆均匀，不流

5、不挂。（2）满足钢管定尺长度：8.00～12.5m。（3）生产节拍：≥2根/分钟米。（4）设备的使用条件。a.压力：0.2～0.6MPa；b.电压等级：380V±10%50Hz±1Hz。（5）进口高压。泵流量：0～56LPM；压力：125PS（5～6㎏）；容许杂质粒径：0.125inch。（6）主要元件规格型号。气源处理三联件；气动电磁阀。（7）采用防锈快干漆、要求涂层均匀。（8）涂料自动回收、过滤、循环使用。（9）涂漆机具有手动和自动两种控制方式。设液位器、接近开关，无需人员操作和干预。（10）油漆箱、泵和管道

6、等通道的密封性好。（11）涂敷好的钢管以柔性的方式输送到晾干台架上，确保不会对钢管产生任何冲击。2.2.2测长称重设备5石油专用管进行测量其长度和重量，并把其测量结果按要求存储于上位计算机中进行处理，再在管体表面进行喷印。整个过程由“上位计算机+PLC”监测与控制，自动化程度高，测量速度快、测量精度高、系统运行稳定、操作简单、维护方便等特点。（1）直径范围：φ60.32～φ140。（2）长度范围：6.0～13m。（3）重量范围：0～800Kg。（4）测长精度：±2mm/全长。（5）称重精度：±1‰；分度值0.1K

7、g。（6）测长称重时间：2根/分钟。（7）供电电源：3×380V±5%11kV。（8）供气要求：干燥压缩空气0.4～0.6MPa采用“上位计算机+PLC”构成分布测控系统，系统运行不仅安全可靠，而且扩展调整灵活方便。具有手动/调试/自动三种工作方式。2.2.3自动喷标设备钢管喷标机别名叫钢管自动喷码机，是一种专业应用于钢管行业，黑色冶金行业的专业设备，自动喷标机采用国际先进的DOD-command技术，全电脑自动化控制，不需刻板，手工喷漆，只需在控制柜上输入相应规格、型号、字符及可自动喷标识。原装进口ABT公司产

8、品新型重颜料油墨喷标设备ABT-A200为您提供高品质的钢管喷字。5功能特点：（1）源自德国精工技术，意大利宝石工艺。（2）具备超强的实用性和稳定性，全自动喷印。（3）独创的金刚石喷头，还有强力清洗按钮。（4）重颜料型白色墨水喷印，易干，不掉色。（5）独特的API会标设计，一键调用各种符号。（6）多种喷头可选：7点、9点、12点、16点、32点。常用功能：（1）喷印距离：