设备稼动率(实用版)说课讲解.ppt

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1、OEE管理现场管理与改善训练內容1.OEE基本概念2.OEE数据收集及分析实操3.快速换产现场管理与改善Correction返工Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Processing过程不当Inventory库存Overproduction过量生产LEAN-识别七种浪费现场管理与改善因设备造成的浪费因人造成的浪费OEE-设备效率提升的工具OEE:OverallEquipmentEffectiveness（设备综合效率）OEE由三个指标组成OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率这个数字与六大损失相关联：1．故障/停机损失（EquipmentFail

2、ure/BreakdownLosses）2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）4．减速损失（ReducedSpeedLosses）5．质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）6．启动损失（StartupLosses）现场管理与改善OEE的定义时间开动率（OperatingRate/Availability）：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，

3、通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间计划外停机时间（异常停机）=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间.现场管理与改善时间开机率现场管理与改善时间开动率相关关系设备应开动时间设备负荷时间设备运行时间净运行时间计划停机启动时间异常停机设备利用率=负荷时间/设备应开动时间计划利用率=运行时间/设备负荷时间时间开动率率=净运行时间/运行时间计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所

4、安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。换模试模计划维修达产的停机等设备启动到稳定生产的时间设备故障模具故障质量待料故障停机损失（EquipmentFailureBreakdownLosses）-故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。-偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正-而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏-偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难-故障是可以预防的换装和调试损失（Setupan

5、dAdjustment）-因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）-达到单一时间内的换装（少于10分钟）-区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）-误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。现场管理与改善异常停机类别-1质量缺陷和返工（QualityDefectsan

6、dRework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失（StartupLosses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。现场管理与改善异常停机-2性能开动率（P

7、erformanceRate）是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。现场管理与改善性能开机率减速