设备稼动率如何计算

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1、设备稼动率如何计算?悬赏分:0解决时间:2010-10-2816:02提问者:cyq1119检举假如我公司有十台设备,但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时,1台因工装停机0.5小时。我们今天的设备稼动率如何计算,敬请告知。最好能列出计算过程。首先,你的设备利用率是6台/10台100%=60%(这个跟设备综合效率无关)第二,设备综合效率(即是综合稼动率)=可动率(已计划的)表现效率(实际运作时间)品质合格率。你提供的条件里;已计划的可动率=?,假设:6台机器不需要停机(比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休

2、息、计划内的换模时间为0.5小时);那么可动率=(8小时6台-0.5小时)/8小时6台100%=98.96%表现效率=(已计划的可动时间)47.5小时-(计划外的损失时间)故障停机1小时/47.5小时100%=97.89%品质合格率=?,假设为100%。那么,按你提供的条件,你的设备利用率是60%;设备综合稼动率=98.96%97.89%100%=96.87%。但是,我认为是你提供的数据条件不充分,有很多机器的损失时间你还没有列出来,比如:轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率(即综合效

3、率OEE)的概念。如有需要帮助,可以给我留言。什么是设备综合效率OEE设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness,简称OEE。一般,每一个生产设备都有自己的理论产能,要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率,它是一个独立的测量工具。OEE是由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成:OEE=可用率表现指数质量指数其中:可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原材料短缺以及生产方法的改

4、变等。表现指数=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具,在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用,全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准,也是TPM(TotalProductiveMaintenance)实施的重要手法之一。OE

5、E的第一次应用可以追溯到1960年.将它用于TPM(全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法.通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性.从而持续、快速地改善制造工艺水平。编辑本段实行OEE的效益OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外.可以获得以下几方面效益。设备:降低设备的故障以及维修成本,加强设备管理以延长设备的使用寿命。员工:通过明确操作程序.提高劳动者的效力.增加生产力。工艺:通过解决工艺上的瓶颈问题.提高生产力。质量:提高产品质量.降低返修率。编辑本段OEE的使用同一设备的OEE公式可以采用多种形式,它可以

6、作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。一旦你发现它是一个多么有价值的工具,你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作,就必须走进车间,对OEE进行粗略的度量。当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身,否则除非原因是明显的,它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高,如:购买超大型设备,提供多余的支持系统,和增加检查的频率。为了增加你的OEE公式中的百分比,可以使用其它工具或方法,如TDC、RCA、

7、FTA等。其中TDC是一个相对较新的方法,它集中在真实的停工时间损失,以做出更合理的管理决策。TDC克服了OEE应用的一个主要障碍,它通过为维修管理员提供一个工具,用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。作为决策工具,将OEE与TDC合并。前期:将TDC与你的数据收集结合在一起。后期:通过向你的软件供应商索取软件报告,将TDC与你的软件结合。总的来说,不应仅计算设备的OEE,也应计算生产线的OEE,对于公司而言,还应计算所有设备的OEE。对制造工厂,现在也开始将OEE与自动生产车间自动生成的报告相结合。也有一些公司,他们专门提供车间数据,并且很容易

8、的自动读到OEE报告。编辑本段OEE数据采集方法√全球的精益网络,协助中国企业与国际接轨OEE的计算虽然简单,但是,在实际的应用中,当与班次,员工,设

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