铁路工程中轨道铺设施工工艺研究

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1、铁路工程中轨道铺设施工工艺研究　　摘要：本文首先以CRTSⅠ型板式无砟轨道铺设为例，对铁路工程中无砟轨道铺设工艺进行了探讨，详细介绍了混凝土底座处理、模板安装、混凝土施工、轨道板铺设等施工工序。然后简要介绍了有碴轨道施工工艺。关键词：铁路工程；轨道；铺设；施工工艺中图分类号：U213.2文献标识码：A文章编号：一、CRTSⅠ型板式无砟轨道铺设1混凝土底座施工1.1基础面处理及底座连接钢筋安装桥梁在梁场预制时应在底座板宽度范围内按设计进行拉毛处理，局部未进行拉毛时要进行凿毛处理并清理浮渣。安装底座内预埋套筒的连接钢筋，梁面预埋套筒损坏时应进行植筋处理。1.2钢筋加工及绑扎

2、7(1)底座板钢筋网根据现场情况可采用现场绑扎成型，也可采用在加工厂分段绑扎钢筋网片，运输到工地现场组装联结成整体的方案。(2)钢筋如采用现场绑扎方式时，施工前应根据CPⅢ控制点在桥面放出底座板控制点及凸形挡台中心投影点，然后利用墨斗在梁面弹出底座板轮廓线，然后拿记号笔画出钢筋的排列位置，根据划线绑扎钢筋，也可在专用胎具上进行绑扎。(3)对于凸形挡台处的钢筋，待底座模板安装地位后再进行绑扎，确保钢筋保护层满足设计要求。1.3模板放样及安装(1)直线段和圆曲线采用定型钢模板，缓和曲线侧模采用木模。底座和凸形挡台模板采用全站仪根据CPⅢ点放样，曲线地段放样时应注意超高旋转造

3、成的轨道中心线平面位移及外侧模板超高值的设置，并根据曲线超高计算设定偏移量。(2)模板与混凝土接触面必须涂刷脱模剂，接缝应严密不漏浆。模板安装必须稳固牢靠，模板加固采用撑拉的方式进行，严禁在桥面打孔定位模板。模板要有足够的强度、刚度和稳定性。1.4混凝土施工7(1)混凝土浇筑前，对底座板范围内梁面提前2h预湿处理，应对模板范围内的杂物积水进行彻底清理。(2)混凝土宜在拌和站集中生产，采用罐车从施工便道输送到现场，汽车泵送灌注方式，灌注过程中严格控制坍落度。(3)混凝土采用插入式振捣，防止漏振、过振。振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。(4)混

4、凝土浇筑完成后，采用长铝合金尺刮平。在施工曲线地段底座板时，应控制收面时间，过早容易引起混凝土顶面下滑，过迟则混凝土已凝固，一般控制在浇筑完成后1.5h左右。在混凝土初凝后进行第2次收面，抹面时严禁洒水，混凝土终凝前对轨道板铺设范围内进行横向拉毛。(5)混凝土初凝后采用土工布或塑料薄膜覆盖，洒水养生不少于7d。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。在混凝土强度未达到设计强度75%之前，严禁各种车辆在底座板上通行。(6)底座混凝土拆模24h后，方可进行凸形挡台浇筑。为保证凸形挡台与底座板结合良好，在凸形挡台与底座板接触面进行凿毛处

5、理。安装凸形挡台模板，采用全站仪和凸形挡台定位器调节模板顶面高程及平面位置，满足设计要求后固定模板。混凝土浇筑完成后及时进行养生，养生时间不小于7d。2轨道板的运输线与临时存放根据轨道板的铺设能力，在施工便道附近设置轨道板临时存放点。存放点处地基承载力要满足设计要求，不得产生不均匀沉降。由于轨道板的类型不同，根据实际配板情况，存放点处各种型号的轨道板要匹配。轨道板采用汽车运输，其载重、长度和宽度均需满足运板要求。检验合格后的轨道板，装载上车。装车要平稳，对称装载，每块轨道板起吊位置下部均需支垫方木，装载不得超过4层，且每块板支撑位置上下一致且必须在吊点处，并用钢丝绳进行

6、加固，保证运输质量。3轨道板的粗铺7(1)粗铺前清理底座混凝土表面浮渣、杂物等，在底座表面(轨道板吊点位置)放置支承垫木，垫木尺寸50mm×100mm×300mm，用铺板门吊将轨道板吊装就位，人工辅助严禁碰撞凸形挡台，凸形挡台铺板前要做好防护。(2)轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，测量轨道板距两相邻凸形挡台间间隙，保证其满足设计要求。轨道板吊装就位后，取下轨道板两侧的吊耳，在轨道板起吊筒位置安装轨道板支撑螺栓，取出轨道板下的支承垫木，准备进行轨道板精调。4轨道板的精调轨道板精调采用棱镜标架法，采用全站仪配合棱镜测量

7、。调整器旁的操作人员根据显示器的调整量，进行轨道板调整。首先根据线路情况，将轨道板的理论三维定位参数导入软件中，并对标架上的棱镜进行编号。然后将全站仪架设在线路中线附近，后视前后6～8个CPⅢ点，进行自由设站。设站完成之后，利用1个标准的精调标架对其他3个标架进行校正。全站仪测量放置在标架上的棱镜，经过软件计算实测值与理论值偏差，然后将偏差值显示在显示器上，根据偏差采用调整精调器对轨道板高程和中线进行调整，直至满足规范要求。精调完成后，加紧轨道板限位装置的螺栓。5灌注袋铺设和定位7在灌注袋铺设之前，清除轨道板与底座板缝隙内的杂物，对于混凝