机械制造技术6教学文案.ppt

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1、机械制造技术62）由于受被加工孔尺寸的限制，切削速度很难提高，影响加工生产率和加工表面质量。3）刀具的结构受孔尺寸的直径和长度的限制，刚性较差。4）孔加工时，刀具一般是在半封闭的空间工伯，切屑排除困难；冷却液难以进入加工区域，散热条件不好。钻削：一般精度为IT3～IT10，表面粗糙度值为Ra=20～10um铰削：一般精度为IT8～IT6，表面粗糙度值为Ra=1.6～0.4um镗削：一般精度为IT8～IT7，表面粗糙度值为Ra=6.3～0.8um§6-1钻头和钻削加工孔加工刀具按其用途一般分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具；另一类是对已有孔进行再加

2、工的刀具。一、麻花钻的结构麻花钻是一种形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具。一般用于孔的粗加工（IT11以下精度及表面粗糙度Ra25—6.3um），也可用于加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。1、麻花钻的构造标准麻花钻由3个部分组成：工作部份、柄部、颈部尾部是钻头的夹持部分，用于与机床联接，并传递扭矩和轴向力。按麻花钻直径的大小，分为直柄（小直径）和锥柄（大直径）两种。颈部是工作部分和尾部间的过渡部分，供磨削时砂轮退刀和打印标记用。小直径的直柄钻头没有颈部。工作部分是钻头的主要部分，前端为切削部分，承担主要的切削工作；后端为导向部分，起引导钻头的作用

3、，也是切削部分的后备部分。2、麻花钻的主要几何参数螺旋角：钻头螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线间的夹角为钻头的螺旋角。较大的螺旋角，使钻头的前角增大，故切削扭矩和轴向力减小，切削轻快，排屑也较容易。但是螺旋角过大，会削弱钻头的强度和散热条件，使钻头的磨损加剧。标准麻花钻的=18°—30°，小直径钻头值较小。顶角2和主偏角κr：钻头的顶角（即锋角）为两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角。标准麻花钻的2=118°，此时的主切削刃是直线。钻头的顶角2直接决定了主偏角κr的大小，且顶角之半在数值上与主偏角κr很接近。顶角越小，切削刃长

4、度增加，单位切削刃长度上负荷降低，刀尖角r增大，改善了散热条件，提高了钻头的耐用度。同时，轴向力减小。但切屑变薄，切屑平均变形增加，故使扭矩增大。前角：钻头的前角是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。对于标准麻花钻，前角由30°逐渐变为-30°，故靠近中心处的切削条件很差。后角f：钻头的后角是在假定工作平面（即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面）内测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。    考虑到进给运动对工作后角的影响，同时为了补偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较为合理，并改善横刃的切削条件，麻花钻的后角刃磨时应由外缘处向钻心逐渐增大。横刃角

5、度——横刃是两个后刀面的交线，其长度为bψ。横刃角度包括横刃斜角ψ，横刃前角γoψ和横刃后角αoψ。横刃斜角ψ为在钻头端平面内投影的横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后刀面时形成的。由于标准麻花钻在结构上存在着很多问题，在使用时常常进行修磨，以改变标准麻花钻切削部分的几何形状，改善其切削条件，提高钻头的切削性能。二、钻削过程特点及钻削用量1、钻削过程特点刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出2、钻削用量（1）钻削深度ap它是钻头的半径（2）进给量f和每刃进给量af钻头（或工件）每转一转，钻头在进给方向相对于工件的位移量称进给量f(mm/r)。由于麻花钻有两个

6、刀齿（即Z=2），故每个刀齿的进给量为af=f/2(mm/z)（3）钻削速度Vc钻削速度指钻头外径处的主运动线速度（m/min）三、其他钻头1、群钻：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，横刃磨得低窄尖2、可转位浅孔钻3、错齿内排屑深孔钻4、单刃外排屑深孔钻（枪钻）5、喷吸钻四、扩孔钻扩孔钻是用于对已钻孔进一步加工,以提高孔的加工质量的刀具,其加工精度可达IT10—IT11,表面粗糙度可达Ra6.3—3.2。    扩孔钻的刀齿比较多,一般有3—4个,故导向性好,切削平稳,由于扩孔余量较小,容屑槽较浅，刀体强度和刚性较好；扩孔钻的主要类型有两种，

7、即整体式扩孔钻和套式扩孔钻，其中套式扩孔钻适用于大直径孔的扩孔加工。§6-2铰刀和铰削加工铰孔之前，被加工孔一般需经过钻孔或经过钻、扩孔加工。一、铰削过程特点1、铰刀的结构铰刀用于中、小尺寸孔的半精加工和精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。铰刀齿数多（6—12个），导向性好，芯部直径大，刚性好。铰削余量小，切削速度低，加上切削过程中的挤压作用，所以能获得较高的加工精度（IT6—IT8）和较好的表面质量（Ra1.6—Ra0.4um）。铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两类。手用铰刀又分为整体式和可调式，机用铰刀分带柄的和套式。加工锥孔用的铰刀称为锥度铰刀。铰刀的基

8、本结构如图所示它由柄部、颈部和工作部分组成，工作部分包括切削部分和