机械加工精度资料讲解.ppt

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1、机械加工精度从保证产品的使用性能分析，没有必要把每个零件都加工得绝对准确，可以允许有—定的加工误差，只要加工误差不超过图样规定的偏差，即为合格品。2、加工误差：是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的偏离程度。加工精度越高，则加工误差越小，反之越大。二、影响加工精度的因素零件的尺寸、几何形状和表面间的相互位置的形成，归根到底取决于工件和刀具在切削过程间的相互位置。由于工艺系统存在各种原始误差，它们以不同的方式和程度反映为加工误差。由此可见：1、原始误差机床夹具刀具工件亦称机械加工工艺系统构成了机械加工系统故：工艺系统误

2、差称为原始误差。工艺系统误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。2、零件加工中的各种误差调整误差定位误差装夹误差制造误差测量误差因残余应力产生的误差加工原理误差机加工前，对机床、夹具、刀具调整中；由切削力、惯性力、刀具磨损、切削热等引起；工件加工、测量好后；由于采用了近似的加工方法。机加工中的原始误差可归纳为：原始误差工艺系统加工过程工艺系统制造和磨损工艺系统热效应机床的制造和磨损夹具的制造和磨损刀具的制造和磨损工艺系统受力变形工艺系统受热变形工件残余应力变形调整误差定位误差、夹紧误差制造误差测量误差加工原理误差三、其他几何误差一般刀

3、具(如普通车刀、单刃镗刀和平面铣刀等)的制造误差，对加工精度没有直接影响。1、刀具误差一般刀具定尺寸刀具成形刀具机加工中常用的刀具有：定尺寸刀具(如钻头、铰刀、拉刀等)的尺寸误差直接影响加工工件的尺寸精度。刀具在安装使用中不当将产生跳动，也将影响加工相应。成形刀具(如成形车刀、成形铣刀及齿轮刀具等)的制造误差和磨损，主要影响被加工表面的形状精度。1）定位元件、刀具导向元件、分度机构和夹具体的制造误差2）夹具元件装配误差3）夹具在长期使用过程中工作表面的磨损2、工件的装夹误差与夹具制造、磨损工件装夹误差是指定位误差和夹紧误差。夹具制造、磨损1）

4、工件在加工过程中要用各种量具、量仪等进行检验测量，再根据测量结果对工件进行试切或调整机床。2）量具本身的制造误差、测量时的接触力、温度、目测正确程度等，都直接影响加工误差。3、测量误差因此，要正确地选择和使用量具，以保证测量精度。§5.3工艺系统的受力变形对加工精度的影响一、基本概念工艺系统加工中受到的力有：切削力传动力惯性力夹紧力重力等工艺系统在这些力的作用下，将产生相应的变形。这种变形将破坏切削刃和工件之间已调整好的正确的位置关系，从而产生加工误差。例如1、（2）在内圆磨床上用横向切入磨孔时，磨出的孔会产生带有锥度的圆柱度误差，如图（b）

5、所示。（1）车削细长轴时，工件在切削力作用下的弯曲变形，加工后会产生鼓形的圆柱度误差如图（a）所示。（a）（b）（三）其它力引起的加工误差(1)夹紧力引起的加工误差被加工工件在装夹过程中，由于刚度较低或着力点不当，都会引起工件的变形，造成加工误差。特别是薄壁套、薄板等零件，易于产生加工误差。薄壁套加工改进措施薄壁套加工过程改进措施(2)重力引起的加工误差在工艺系统中，由于零部件的自重也会产生变形。如龙门铣床、龙门刨床刀架横粱的变形，铣镗床镗杆伸长而下垂变形等，都会造成加工误差。(3)惯性力引起的加工误差在高速切削时，如果工艺系统中有不平衡的高

6、速旋转的构件存在，就会产生离心力。离心力在工件的每一转中不断变更方向，当不平衡质量的离心力大于切削力时，车床主轴轴颈和轴套内孔表面的接触点就会不停地变化，轴套孔的圆度误差将传给工件的回转轴心。六、减少工艺系统受力变形的措施减少工艺系统受力变形，是机械加工中保证产品质量和提高生产率的主要途径之一，根据生产实际情况，可采取以下几方面措施。一般地，部件的接触刚度低于实际零件的刚度，提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键。1．提高接触刚度1、改善工艺系统主要零件接触面的配合质量；常用方法2、在接触面间预加载荷。刮研或研磨配合面，提高配合表面的形状精度，

7、减小表面粗糙度值，使实际接触面增加，从而有效地提高接触刚度。如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与中心孔等。可消除配合面间的间隙触面积，减少受力后的变形量。如各类轴承的调整中。2．提高工件的刚度适用场合：在加工中，由于工件本身的刚度较低，特别是叉架类、细长轴等零件，容易变形。措施：在这种情况下，如何提高工件的刚度是提高加工精度的关键。其主要措施是缩小切削力的作用点到支承之间的距离，以增大工件在切削时的刚度。3．提高机床部件的刚度在切削加工中．有时由于机床部件刚度低而产生变形和振动，影响加工精度和生产率的提高。图b所示是采用转动导向支承套，用加强杆和

8、导向支承套提高部件的刚度。图a所示是在转塔机床上采用固定导向支承套。图a图b4．合理装夹工件以减少夹紧变形合理选择装夹位置采用辅助支承方法§5.4工艺系统的热变形对