库存0讲课讲稿.ppt

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1、库存管理0（3）按用户对库存的需求特性分类：①独立需求库存：用户某种库存物品的需求与其他种类库存无关。如最终产品的库存，其需求的时间与数量都不由企业控制，只能采取“补充库存”，将不确定外部需求转化为内部库存水平的动态监视与补充问题。②相关需求库存：与其他需求有内在相关性，可精确计算出它的需求量与需求时间，如用户对最终产品的需求量确定后，相关零部件、原材料的需求随之确定。三、库存的重要性平衡上下游企业间供需矛盾降低总成本有利于企业生产运作的平稳进行满足客户即时服务的要求※现代化的物流管理要求尽力减少库存

2、占用资金，降低了资产的流动性库存掩盖了许多产品质量上的缺陷库存管理模型一、推动式库存管理模型推动式库存管理，首先是对每个仓库的需求情况做出预测，制定总体生产或销售计划，随后根据生产或销售批量向各个仓库分配产品，送达最终用户。它适用于生产、采购或者运输环节存在明显规模经济效益，供给季节性较强或者供给不足的情况。步骤:1、预测两个生产/销售批量之间的市场需求情况；2、统计每个存货点现有存货数量；3、确定安全库存水平；4、计算整个物流系统的需求；5、从总需求中剔除现有存货，得到净需求量；6、根据需求预测分配

3、额外产品/商品；7、计算每个存货点应分配的产品/商品总量。应用举例假设某企业由于受生产中规模经济的影响，每个月生产一次A产品，每次生产的批量为1,000吨。该企业现有两个仓库，分散在两个不同的地区。已知两地下月的需求预测分别为500吨和600吨，预测误差分别是50吨和100吨。另知两地仓库中现有存货分别是150吨，180吨，该企业期望达到的现货供应比率为90%。根据已知条件，两地在下个月的预计平均需求为500吨和600吨，预测误差(实际就是概率统计中需求分布的标准差)为50吨和100吨。假设需求呈正态

4、分布，则要达到90%的客户服务水平(查正态分布表可知90%的累计概率分布值为1.28)，所需要的安全库存量就是：安全库存=预测误差×z（累计概率分布值）仓库1：安全库存=50×1.28=64（吨）仓库2：安全库存=100×1.28=128（吨）客户服务水平为90%Z=128期望需求=500总需求=平均需求+安全库存=564其中，生产批量超出需求的部分是按照两地预测的平均需求，按比例分配的。如果出现生产批量低于两地净需求和的情况，也可以按同样办法分配。当然，企业也可以参照以往的经营状况，在两地间平均分配

5、产品，或者采用其他分配方式。合计1292330962381000.0仓库156415041417.3431.3仓库272818054820.7568.7同时，总需求=平均需求＋安全库存则两个仓库的分配方案如下：总需求现有存货净需求分配量总分配量二、拉动式库存管理模型拉动式库存管理模式认为各个仓库相对独立，因此作需求预测和补货决策时只考虑本地因素，不考虑各地不同层次、不同时间的需求对供货点经济批量的影响。在这种管理模式下，企业对客户现实的需求做出反应，先由各个仓库确定自己所需补进的货量，再通过逐级向上传

6、导，拉动整个供应链的库存变动。（一）一次性订货——报童问题1、基本假设：需求为一次性的。在正常销售时间内产品售价一定，期末未能售出的产品将以折价的方式销售或退回供应商。同时，企业没有资金、仓库容量、供给不足等条件的限制。2、模型：最低销售n件产品的累计概率其中，售出产品的单位利润=产品售价—单位进货成本未售出产品单位损失=单位进货成本－产品残值根据上述计算结果，反查累计概率分布表，就可以确定最佳订货量。（二）多次订货模型1、库存管理模型体系考虑以下三个方面的问题：需求者的需求类型分析经营者的经营方式分

7、析选用合适的控制方法2、经济订货批量模型（EconomicOrderQuantity，EOQ模型）基本假设①市场需求连续、稳定，需求量确定并已知；②交货期，也就是从发出订单到收到所订购货物的时间确定；③集中到货，而不是陆续入库，即瞬时到货；④不存在缺货现象，所有需求都可以得到满足；⑤没有在途存货；⑥采购价格和运输费用确定并已知；⑦没有资金限制。符号说明：T：库存周期（相邻两次订货间的时间）Q：订货批量（每次订货的数量）R：年需求量H：库存的持有费用（每单位库存的年持有费用）S：订单的准备费用（为定值）

8、n：订货的次数（n=R/Q）C：单位存货的购买成本L：订货提前期(LeadTime)Trade-off:0tQTqQ/2QQHQ/2HQ/2订货次数少（n=R/Q）年订单准备成本（nS）订货次数多（n=R/Q）年订单准备成本（nS）库存成本构成：购买成本：购买或生产该产品所花费的费用。与产品数量成正比，随时间变化，由市场价格变化而变化。存储成本：保管库存物资所花费的费用。常用单位时间（每天、月、年等）内产品成本百分比表示。由库存资金的机会成本、仓库租金、