SPC控制培训资料.ppt

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1、SPC控制SPC控制中波动的因素操作人员机器设备材料方法/工艺控制环境测量（GR&R）控制图的结构控制上限UCL控制下限LCL中心线X控制极限不是工艺/技术规范极限！！！XUCLLCL什么是控制极限？控制极限是统计极限，它在设置在中心线的两边具有三个标准差（3σ）的距离标准偏差是从分组的平均值的波动中估计出来的控制极限是设定了某一时间框架内工艺“受控”的范围在任何情况下控制极限与标准规范极限无任何关系！！控制极限不是标准规范极限！！连续变量控制图执行步骤：选择合适的特性对其作控制选择数据的收集点选择控制图的类型（X，R图）对合理的分组建立依据并决定抽样的大小及

2、频率决定测量的方法/标准执行测量系统的分析（GR&R）执行一个初始工程能力研究并建立一个初始的控制极限建立一套程序来收集、绘制、分析信息并对其采取相应的行动提供书面的介绍和培训有关人员X，R控制图一些基本原理：Xbar，R和Xbar，s图是来自于相同数据的两个分离的控制图。它是跟踪、判别工艺/产品的波动原因的最灵敏的统计控制图Xbar图记录了各分组的平均。R图或s图则记录了相应的分组极差或标准方差Xbar，R/s图是研究工艺能力水平的一种极具有价值的工具控制图常数（A2，D3，D4，等）假设所有的个别值是服从正态分布的通常使用3σ的控制极限样本n234567A

3、21.8801.0230.7290.5770.4830.419D30.076D43.272.582.282.122.001.924Xbar-R系数表X，R控制图均值-总体或样本的平均值总体的中心值用μ表示样本的中心值用X表示均值图(Xbar):中心线CL=Xbar上限UCL=Xbar+A2*Rbar下限LCL=Xbar-A2*Rbar极差图(R):上限UCL=D4*Rbar下限LCL=D3*RbarX，R控制图制作步骤:收集最近与今后相似的数据约100个依测定时间或群体区分排列对数据加以分组，把2-6个数据分为一组（剔除异常数据）记入数据表内计算每组平均值Xb

4、ar计算每组极差R计算总平均值Xbar计算极差平均Rbar计算Xbar-R界限值（下表）画出Xbar-R界限打上点记号检查1）过程是否在Xbar-R控制状态下2）检查过程能力Xbar图R图中心线CL=XbarCL=Rbar上限UCL=Xbar+A2*RbarUCL=D4*Rbar下限LCL=Xbar-A2*RbarLCL=D3*Rbar使用控制图的目的控制图为我们提供过程的居中（μ是由Xbar估计所得）因为我们对分析进行了估计，会有采样误差。一般来说我们对缘故受控工艺过程分析越久，我们的估计就越精确±3σ的控制限几乎包括所有的正态分布（除了0.27%以外),所

5、以能够使我们发现特殊原因控制图的目的是寻找居中趋势的改变,不稳定性和包括趋势在内的特殊行为偏差的种类通常原因在一个工艺过程中偏差的来源有稳定的，可重复的长期分布----常因在每个操作/工艺过程中都存在由工艺过程本身引起（由于我们做事的方式）通常由管理层控制特殊原因并非总是显现的原因，但当它存在时会使整个工艺过程的分布都发生变化。由于特殊原因造成的偏差使得过程的输出长期情况下不稳定在大部分操作或工艺过程中总是不时地会出现的，有时会连续出现由特定的干扰所造成的一般来说，操作者是可以对其控制的（至少可以检测出）特殊原因之一1点在控制线之外或在离目标值3西格玛以外1点

6、在控制线之外或在离目标值3西格玛以外R图操作有误操作过程忽略了试验单位设定产品减法做错测量错误画图有误X图设置有误立即进行了纠正测量错误操作过程忽略了装置失灵试验单位特殊原因之二连续九点在中心线的同一边R图动力变化新的操作工新设备材料变化供应商改变X图材料改变新操作工新机器新的机器设置设置方式有改变连续九点在中心线的同一边特殊原因之三连续六点递增或者递减连续六点递增或者递减R图上升逐渐的松驰或磨损工具迟钝批次之间比例的变化下降技术的逐渐提高更好的维护系统X图人员变化工具磨损老炼不合适的维护系统季节的因素操作工疲劳生产的变化计划特殊原因之四连续14点上下交替变化

7、特殊原因之五连续三点中的两点处于2s线或2s线之外（同侧）特殊原因之六连续五点中的四点处于1s线或1s线之外（同侧）特殊原因之七连续15个点在离中心线1s区域内上下交替变化特殊原因之八连续8点在1s中心线的两侧连续8点在1s中心线的两侧R图两个或更多的机器、标尺、操作工……设备卡住了聚中不当不稳定的测量系统次品部件计算/绘图错误X图材料的不同工艺调节过度工具失灵测量方法有变不完整的操作设定产品计算有误预控图预控图控制图存在如下限制:1.20-25组数据的需要,对于小批量生产过程难以实现2.控制图的原理是分布理论,操作工人难以理解3.工作量比较大统计学家弗兰克.

8、撒塞维梯发明了预控图,得到了广泛的应用