机械设备在钢结构构件加工中应用

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1、机械设备在钢结构构件加工中应用　　摘要：随着我国经济的飞速发展，建筑工程的数量和规模不断扩大，钢结构应用越来越广泛，为使结构完成后达到设计位形要求，精确预设调整值和变形控制在整个施工过程中显得非常重要，机械设备的应用是保证整个工程质量的前提，本文论述了机械设备在钢结构构件加工中的应用，以供同行借鉴。关键词：机械设备；钢结构构件加工中图分类号：U673.38文献标识码：A文章编号：机械设备在钢结构构件加工的应用1.轧制H型钢采用轧制H型钢的钢结构，加工量最小。其加工量主要是柱、梁和其他构件在车间组装和在现场连接的接头。柱段加工顺序为:钢材进

2、厂→核对和检查→划线→切断→钻孔→胎架组装→柱与短梁(或连接板(焊接→矫正→焊口超声探伤→涂漆→成品7必要时应对H型钢的几何尺寸进行检查。表9所列是日本建筑学会规定的H型钢形状和尺寸的允许偏差。此外，一些国家对H型钢的标准取样(力学试验用)位置作了规定(图12)。由于轧制比的不同，整个截面上钢的强度并不完全相同。对于厚30mm以上的钢板，据几个国家的标准，标淮取样位置定在距边缘1/4宽度的轴线上，取样深度为钢板厚度的1/4或1/60H型钢标谁加工线的组成是，机械输人传送带把钢材从室外堆放场送进车间(堆放场设龙门吊，配备提升磁铁)。在车间内

3、，钢材沿传送带(机械传动辊道)向前输送，通过切断、钻孔工位，直到装配站。在某些生产线上，还设有喷丸除锈工位和喷漆工位。在这一流程中，不需把构件吊起。在先进工业国家，数控技术已较普遍，如绘图、放样、切断、钻孔等大都数控化，还备有小型电子计算机，专门检查编制的程序有无差错。H型钢的最重要加工工序为切断、钻孔和组装，它们对最终产品的质量有重要影响:(1)切断:螺栓连接的H型钢柱，要求相对接的两个端面完全接触(称接触面连接)，以利垂直轴力的传递。因此，切断方法应能保证切割端面的直角度和光洁度(图13)。国外标准对切断直角度无相应规定。据日本经验，

4、每切割100mm的误差应不大于0.1-0.2mm(即1/500-1/1000)。为保证切断精度，采用高精7度冷锯(即圆盘锯)，可达到的精度为0.35mm(楔形缝隙)。锯盘最大直径为1.4m，可切割的截面尺寸最大为1000x300mm或400x400mm.。大于这一截面则应采用其他的切割方法(如精密火焰切割)。必要时，端面应作铣削加工。按日本JASS6(日本钢结构施工规范，下同)，切断端面的粗糙度应不大于100s，一般是易于做到的冷锯为50一100s，炬割为80一100s，铣削加工为20--40s。(2)钻孔:钻孔加工采用高精度多轴钻床，亦

5、称三向群钻。先进的群钻为数控，按指令纸带工作;有钻头24根，每一方向8根，型钢加工位置如图14所示。加工孔径为20.5一26.5mm,钻进速度为10-50mm/min，孔位精度为±1.0/1000mm,(3)组装:柱段组装是耗用劳动量最多的工序，对于定型产品或批量产品，应采用组装胎具，以提高效率和精度。胎具是一种组装用水平台座，其上配备液压缸或汽缸，并借助于档铁控制装配尺寸。在这种工位上，还配备小型起重工具(如单臂旋转吊车或r形吊车)、电动扳手、电磁央具、风动夹具以及高效能定点点焊机等。对于小型组装构件，还采用旋转胎具，施焊时更为灵活。2

6、.焊接工字截面我国冶金部所属工厂采用的生产流程如下:7大张钢板拼接→多嘴自动切割机精密切割下料→钢板整平→工字截面三块板组装→自动焊接→冀缘矫平→精整→锯头定尺→成品各道工序的具体做法是:(1)在大张钢板拼接工艺中，采用自制的气动接料胎架。钢板沿辊道送进后，用下面的磁铁将钢板定位，再用接料胎架横梁上的10具气缸把钢板压紧在底座上，用压力架上的埋弧自动焊小车施焊。对于中等厚度钢板，采用预留间隙、不开坡口、大电流焊接;或采用大钝边、小坡口焊接，以提高效率和节约焊接材料。(2)在切割下料中，采用多嘴精密切割机。各厂普遍采用氧一丙烷燃料取代氧一乙

7、炔徽料，用新型扩散型精密割嘴代替旧式筒型割嘴，切割效率提高40-100％，切口光洁度达到▽4，且旁弯变形极小。扩散型割嘴系应用超音速喷、管原理设计，切割氧气的出口速度和圆柱度提高，形成超音速气流，切口宽度小于lmm，切割面上不塌边，下不挂渣。(3)钢板矫平采用多辊矫平机，如一种7辊矫平机，可矫平的钢板最大厚度39mm，最大宽度2500mm,矫正速度7m/min，还有一种9辊轻便矫平机，适用于较薄钢板。(4)工字截面三块板组装采用气动胎具(图15)。这种胎架是通用型的，适用于多种截面规格，翼缘板上下位置可调，腹板位置不可调。适用范围:H=2

8、50一800mm,B=200-500mm,L=1250-15500mme胎架一侧为固定支座，另一侧为活动支座，借助于气缸顶紧。7(5)对于重型工字截面，采用埋弧自动焊;而对中型工字截面，则采用