品质基础知识大全只是分享.ppt

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1、品质基础知识大全1.1品质控制的意义近年来，随着全球市场一体化的趋势愈来愈明显，企业之间不断上演兼并、重组乃至强强联合的市场行为。产品的市场竞争，不再是简单的价格竞争，而是扩展到企业的研发生产、市场推广及售后服务等全过程的竞争。于是许多企业都在其产品的市场推广活动中，突出强调“以质量求生存，以信誉求发展”的企业质量方针。力求拓展市场空间，获取更大市场份额。达到企业“永续进步”的目标。只有建立运转良好的品质控制体系，用文件化的形式加以规定并严格执行，才有可能保证企业生产出优良产品并达到“持续进步”的最高经营目标。1.2品质控制的演变产品质量的控制发展到今天，主要经历了如下

2、阶段：第一阶段：操作者控制在18世纪以前，由于产品生产的组织形式主要是手工作坊，产品从投入到产出所有工序的制作，都是由一个人来完成，因此产品质量的优劣也就由一个人负责控制。第二阶段：班组长控制阶段在19世纪，特别是工业化革命以后，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起，以一个组或班为生产单位，主要由班组长负责整个班组的产品品质控制。第三阶段：检查员控制阶段一战后，由于工厂管理工作的日益复杂，班组长的精力基本放在了组织生产、提高效率上，已很难兼管品质，因此设置专职品质检验员，来协助班组长工作，专门负责产品质量控制。1.品质控制概论8/29/20212第四阶段：统计控制阶段利用

3、统计手段进行品质控制，是美国管理学家W.A.SHEWART在1924年提出的，通过统计数据绘制控制图来抽述抽样结果，并判定批量产品的质量状况。采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。第五阶段：全面质量管理(TQC)全面质量管理同样源于美国，是由美国著名质量管理专家菲根堡姆创建的。它将工厂内部品质控制延伸到从产品构想、市场调研、产品设计、制造一直到售后服务的全过程的品质控制。第六阶段：全员品管(CWQC)CWQC最先起源于日本，与TQC相比，它要求公司所有部门的每一位员工，通力合作完成公司的经营目标，包括产品设计、生产及售后服务全过程

4、的品质控制，提倡全员品管全员参与的企业质量文件。企业在生产过程中，为了确保其生产的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验，以判定其品质特性。而检验的方法不外乎两种，即：全数检验与抽样检验2.全数检验与抽样检验32.1全数检验全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：①送检批数量较少，检验简单且费用较低②产品必须是良品③产品中如有少量的不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。2.2抽样检验抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时，由于战争的需要，英、美等国将大量的民用工

5、业转化为军事工业，此时，对产品逐一进行全数检验是不可能的.因此，在送验批的产品中，随机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质检验标准进行比较，从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验。抽样检验方法适用于以下情形：①对产品的性能检验需要进行破坏性试验②产品的批量太大，无法进行全数检验③在送检产品中允许有一定程度的不良品存在④送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用2.2.1术语说明①抽样：在送验批中抽取一定数量样本的过程②批：同样产品集中在一起作为抽验对象③批量：批中所含单位数量，其大小用N表示④样本数：从批中抽取的部分单位数量

6、，其大小用n表示⑤不合格判定个数:样本中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品数超过此数量，判定该批拒收4⑥合格判定个数：样本中的最小不良品数,如该批产品被检出的不良品数小于此数量，判定该批允收⑦允收水准（AQLAcceptableQualityLevel)允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客方接受，且客方也认为可以接受的不良品率的品质标准。当供方的不良品率低于此标准时，可判定该批产品合格且为客方接受，反之，则判定为不合格且拒收，AQL值的大小由不同的抽样计划决定。2.2.2单次抽样检验单次抽样检验是从

7、送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法。例:某公司在其进料验收过程中,采用单次抽样检验,规定在抽取样本数n=80时，其合格判定个数Ac=5，不合格判定个数Re=6，则对该批物料的抽样检验步骤为：在送验批中抽取样本80个加以检验样本中的不良品数量5个或5个以下时判定该批允收6个或6个以上时判定该批拒收52.2.2双次抽样检验双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不合格、保留等三种情况,当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加第二次抽样，根据第一、二次样本检查