提高生产效率和减少加班时间探究

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1、提高生产效率和减少加班时间探究　　【摘要】提高生产效率，减少工作人员的加班时间是几乎所有企业都在研究的课题，笔者从提高质量管理水平和提升生产方式两方面进行研究，供业内人士参考。【关键词】生产效率；质量管理；投资成本；生产方式提高生产效率，减少工作人员的加班时间是几乎所有企业都在研究的课题，下面从提高质量管理水平和提升生产方式两方面进行研究，供业内人士参考。1提高创新质量管理水平路径1.1创新质量管理的理论及理论依据让操作规范化，杜绝理解不同造成的误操作。依据“工艺技术管理规定”。好脑袋不如烂笔头，根据我们的现场管理经验

2、，再好的操作人员也无法记住所有参数。只有让繁杂参数直观化，才能提高生产平稳率，保证产品质量的稳定性。1.2主要创新点1.2.1操作化繁为简，保证生产步步受控6再好的培训也难免会有漏洞，每个人的能力不同，对操作规程接受的程度就会不同。繁杂的操作步骤，只靠记忆和经验难免出错。只有让繁杂的操作，有据可循、一目了然，才能让生产管理易懂且有效。因此我们依据“工艺技术管理规定”在现场关键操作进行程序化规范操作，操作者不再有自选动作，只有规定动作，因此操作起来没有因理解的不同，造成的误操作。只要正确的使用程序，操作就能化繁为简，生产

3、步步受控。1.2.2在各种操作过程制定标准值，操作人员巡检的过程中，就能轻松的检查操作是否正确。无论是技师还是经验丰富的操作人员，最难应付的就是各种繁杂的参数要求。巡检时只能大概看一下。即使我们管理人员巡检，也有记不准的参数，只可以看出是不是有异常。这样生产上很难有更精细的提高，仅仅能维持现状。面对这种情况，我们依据现场管理经验，依据加工工艺程序，在生产中摸索最佳工艺流程，然后在现场MES中体现。巡检时操作人员就可以准确的将参数与之对比，繁杂参数直观化，即提高了生产平稳率，又保证了产品质量的稳定性。2提高质量管理水平主

4、要做法和内容2.1更改流程时必须严格执行程序步骤6关键操作点多而且操作顺序复杂，程序顺序错误或是流量大小都有可能造成废件。不经常操作的流程，如：我们的电厂铸件，很少做这种性质的纯精细加工，就需要专门撰写程序，这种特殊操作，往往几年才一次，操作人员对流程已经陌生，单靠操作规程上的描述，很难保证每个操作人员都能找切入口，即使经过严格的培训，由于每个人的接受能力不同，还是存在很大的隐患。这时候我们就依据“生产受控”的要求，在每一步都写有程序，并将程序编号，然后编写详细的操作卡。操作人员只要按操作卡，对应着每个带编号的程序，逐

5、项进行就能准确无误的完成每项操作。2.2现场流量控制点必须保证和电脑同步，岗位人员巡检，只需将波动参数调到指定程序。由于操作规程中各种数据参数相当多，即使干了10几年的老工人也只能记个大概，巡检的时候只能发现较大波动，对细化检查根本无法做到。进一步提高产品质量的稳定性困难很大，如果只靠岗位培训，即使年轻人背了一段时间，也会忘。由于每天都有生产任务，又不能经常性地进行考试。生产现场管理标准化，就只能从管理方法上做文章。我们采取的就是化繁为简，不让现场操作人员背大量的参数，而是强调程序重要性。程序不许随意改动，必须遵循程序

6、中的操作。巡检的时候，只要看控制台与MES随时进行调整，既直观，又不用死记硬背。各项小的操作参数稳定了，平稳率自然就上来了。生产现场管理必须从基础抓起，这些做法就是我们在生产中逐步摸索出来，总结后再运用到实际中，最终得到了明显效果。制订工作标准、我们还要完善工作6标准，真正贯彻执行考核工作标准。有了规章制度确立以后，就要让大家习惯并认真的执行，前提就是管理上要监控到位。开始由于大家不能认真对待这种边巡检边调整的模式。我们就下发了生产现场的工作标准及考核制度，对巡检过程中按规定调整的班组进行嘉奖，应付了事，不按要求调整的

7、，根据考核规定给予考核。目前大家已经养成一个按程序工作的方式。保证了程序的效果，提高了产品质量的稳定性。2.3停床检修后，根据实际调整参数、贴好标识，保证平稳率产品的质量指标是一个绝对标准，而每次检修后装置的运行状况都会随之改变。我们再次启动机台后，及时调校参数，作为新的标准。这些过程参数都是经过技术人员严格确认后，从实际中得来，所以比从操作规程中得来的数值更符合生产需要，这些标准都是最佳值，因此操作人员只要按标识进行调整就能保证标准产品的平稳率。3不同生产方式间的比较3.1传统生产方式（加工作坊）最传统的生产方式是以

8、产品为主，即广泛使用的针对各种货不同来加工生产方式。此种生产方式在刚开始的时候，明显的显现出较之其他生产方式具有产量大、成本低、效率高等优点，而被一大部分生产企业广为采用。但是随着市场竞争的激烈，为了进一步消减制造成本，这种生产模式带生产方式所带来的负面影响也显现出来了：其一，占地面积大，车间杂乱无章；其二，生产不均衡；其三，半成