板料拉伸变形过程及特点.doc

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1、1.板料拉伸变形过程及特点；在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生拉伸应力，切向产生压缩应力。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模内形成筒形拉深件。拉深后工件底部的网格变化很小，而侧壁上的网格变化很大，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。2.拉伸过程中各部分的应力与应变状态及分析1.平面凸缘部分主要变形区2.凹模圆角区　过渡区3.筒壁部分　　传力区4.凸模圆角部分　　过渡区5.圆筒底部分　小变形区3.拉伸成形的障碍及防止措施；一、起皱，影响起皱的因素：1

2、.凸缘部分材料的相对厚度2.切向压应力的大小3.材料的力学性能4.凹模工作部分的几何形状。防止措施：采用压边圈。二、拉裂防止拉裂：可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性能好的材料。三、硬化加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。4.筒形零件拉伸工艺（毛坯尺寸计算原则、计算公式、拉伸系数及影响因素、首次与后续拉伸的异同、拉伸次数与拉伸系数的确定）；一、圆筒件拉深零

3、件毛坯尺寸的计算二、拉深系数的计算和拉深次数的确定三、拉深压力机的选择5.阶梯形零件的拉伸顺序安排；1.拉深次数的确定2.拉深方法的确定6.（曲面、球面、抛物面及锥形）拉伸方法；1.球面零件拉深方法：球面零件可分为半球形件和非半球形件两大类。2.抛物面零件拉深方法：(1)浅抛物面形件，因其高径比接近球形，因此拉深方法同球形件。(2)深抛物面形件，其拉深难度有所提高。这时为了使毛坯中间部分紧密贴模而又不起皱，通常需采用具有拉深筋的模具以增加径向拉应力。7.盒形件拉伸变形特点1.根据网格的变化可知盒形件拉深有以下

4、变形特点：（1）盒形件拉深的变形性质与圆筒件一样，也是径向伸长，切向缩短。（2）变形的不均匀导致应力分布不均匀。（3）盒形件拉深时，直边部分除了产生弯曲变形外，还产生了径向伸长，切向压缩的拉深变形。8.拉伸工艺设计（结构工艺性、工艺力计算）；1.拉深零件结构工艺性分析拉深零件的结构工艺性是指拉深零件采用拉深成形工艺的难易程度。良好的工艺性应是坯料消耗少、工序数目少，模具结构简单、加工容易，产品质量稳定、废品少和操作简单方便等。在设计拉深零件时，应根据材料拉深时的变形特点和规律，提出满足工艺性的要求。2.拉深工

5、艺力的计算1.压边力的计算在生产中，一次拉深时的压边力可按拉深力的1/4选取，即：FQ＝0.25F１（N)2．拉深力的计算3．拉深功9.典型拉伸模具结构、工作零部件的结构与尺寸；按拉深模使用的设备可分为：①单动压力机②双动压力机③三动压力机按工序组合分为①单工序拉深模②级进式拉深模③复合模1.首次拉深（1）无压边装置的首次拉深（2）具有弹性装置压边的首次拉深模2.后续各工序拉深模（1）无压边圈的后续工序拉深模（2）有压边圈的后续工序拉深模（3）落料拉深复合模拉深模工作部分的尺寸指的是凹模圆角半径，凸模圆角半

6、径，凸、凹模的间隙，凸模直径，凹模直径等。