公差分析的教材ppt课件.ppt

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1、公差分析方法ToleranceAnalysis大綱相關概念說明最差情況分析RootSumofSquare(RSS)MonteCarlo分析公差分析表格使用說明2相關概念說明3符號說明4製程能力5黑色區域佔整個常態分配多少比例?利用Excel的NORMSDIST(Z)函數計算!NORMSDIST(Z)標準常態累加分配函數678製程能力指標長期的指標:其中短期的指標:其中9常態分配統計量抽樣分配常數表10範例1:某一零件其邊長的規格為1.240+/-0.003mm,廠商生產了1000件,抽25件量測之尺寸如下,請預估在1000個零件裏有幾件會超出規格,

2、並計算Ppk值.11解:代入公式計算S=0.0017.超出下規格區域超出上規格區域12ZUSL=(1.243-1.239)/0.0017=2.35未超出規格上限的機率為NORMSDIST(2.35)=0.9906超出規格上限的機率為1-0.9906=0.00940.009413ZLSL=(1.237-1.239)/0.0017=-1.18超出規格下限的機率為NORMSDIST(-1.18)=0.1190.11914超出規格的機率=超出規格上限的機率+超出規格下限的機率=0.0094+0.119=0.12840.1284*1000=128.4所以可以

3、預估在1000個零件裏會有129件超出規格.15常態分配之機率16範例2:某一零件其邊長的規格為1.240+/-0.005mm,廠商生產了1000件,抽取樣本大小為n=5之樣本組共5組,每組之平均值與全距如下,請預估在1000個零件裏約有幾件會超出規格,並計算Cpk值.17解:代入公式計算S=0.004/2.326=0.0017ZUSL=(1.245-1.239)/0.0017=3.53未超出規格上限的機率為NORMSDIST(3.53)=0.999792超出規格上限的機率為1-0.999792=0.000208ZLSL=(1.235-1.239)

4、/0.0017=-2.35超出規格下限的機率為NORMSDIST(-2.35)=0.0094超出規格的機率=超出規格上限的機率+超出規格下限的機率=0.000208+0.0094=0.009608180.009608*1000=9.608所以可以預估在1000個零件裏會有10件超出規格.19最差情況分析20一般的產品常會有很多個零件組在一起,怎麼樣的設計才是較佳的設計?21在這樣的公差條件下,4個零件與外殼的最小與最大間隙應如何?22公稱尺寸迴路圖23最小與最大間隙24這是較佳的設計方式嗎?25在裝配中所有零件都不良的最差情況機率有多高?假設:所有

5、零件之公差相當於+/-3S的製程能力收到不良品的機率為0.0027.所以,最差情況的機率為:0.00275=0.000000000000143是否須要做如此保守的設計?26RootSumofSquare2728使用統計方法得到的最小間隙與最大間隙.2930間隙標準差間隙公差為+/-0.0067時相當於+/-3S.E31MonteCarlo分析32Calc>RandomData>Normal使用MINITAB建立500個零件與外殼的隨機數據.3334Calc>Calculator利用MINITAB計算機功能計算500個對應之間隙值.35Stat>Qu

6、alityTools>CapabilityAnalysis>Normal分析間隙之製程能力.36MonteCarlo分析的標準差與RSS分析的一樣.37公差分析表格使用說明38最差情況分析結果輸入零件名稱/公稱尺寸/公差/迴路向量/零件數目39輸入零件標準差/長期流程平均值偏移量40零件短期與長期製程能力分析結果.41輸入間隙規格上下限即可分析間隙長短期之製程能力.決定要以設計規格上限或下限考量來改變公稱尺寸設計.424344公稱尺寸迴路圖45464748範例3:分析Battery與Connector之最小與最大壓縮行程.BatteryHousi

7、ngBatteryConnectorPCB49找出每個零件相配合的地方切剖面圖.50Ppk要求須大於1.33.