典型零件加工工艺路线研究

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1、典型零件加工工艺路线研究　　摘要：一个合格的编程人员对数控机床及其控制系统的功能及特点，以及影响数控加工的每个环节都要有一个清晰、全面的了解，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的产品质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重要保障。关键词：工艺路线分析；技术要求；数值计算一、加工工序划分在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法

2、进行：1、以一次安装、加工作为一道工序。2、以同一把刀具加工的内容划分工序。3、以加工部分划分工序。对于常用的工序划分原则还可以有以下两种。1、保证精度的原则2、提高生产效率的原则实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。6二、数控车加工的工艺安排数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺相似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。1、合理选择切削用量操作者要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工

3、条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。2、合理选择刀具1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大的背吃刀量、大的进给量的要求。2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3、合理选择夹具尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。下面就典型零件加工工艺以及路线举例说明，如下图所示：零件工艺分析（一）技术要求分析6在数控车削加工中，零件1重要的径向加工部位有直径30mm，圆柱段（表面

4、粗糙度Ra=1.6μm），R15mm与R10mm的圆弧相切部分（表面粗糙度Ra=1.6μm），35°的圆锥面与直径39mm圆柱段相连部分（表面粗糙度Ra=1.6μm），R21mm的圆弧（起点直径Φ26mm，终点直径Φ42mm，表面粗糙度Ra=1.6μm），Φ45圆柱段（表面粗糙度Ra=1.6μm），长半轴为15mm短半轴为12mm的椭圆面（最大直径处为49mm），另外有4mm×2mm的退刀槽和M24×2-6g三角形外螺纹，其余表面粗糙度均为Ra=3.2μm。零件二重要的径向加工部位有直径Φ48mm圆柱段（表面粗糙

5、度为Ra=1.6μm），Φ24mm内孔，R21mm内圆弧面（表面粗糙度Ra=1.6μm），其余表面粗糙度均为Ra=3.2μm。零件重要的轴向加工部位为圆弧面配合部分和椭圆加工部分，零件的其他轴向加工部位也应根据尺寸精度进行加工。零件材料为45号钢，两零件毛坯规格为Φ50mm×120mm，Φ50mm×60mm。（二）加工方案（1）装夹方案使用三爪自定心卡盘夹持零件的毛坯外圆，确定零件伸出合适的长度（应将机床的限位距离考虑进去）。零件的加工需调头，加工时左右两端互为基准。卡盘的限位完全距离为5mm。6（2）定位基准零

6、件的定位基准选择：加工零件1右端时选择在毛坯外圆柱段的左端外圆表面，加工左端时选择在直径39mm外圆柱段的表面，以体现定位基准是轴的中心线。加工零件2时选择毛坯的外圆表面，以体现定位基准是轴的中心线。（3）位置点1）换刀点。零件原点设在零件的右端面，为防止换刀时刀具与零件或尾座相碰，换刀点可以设置在（X100，Z100）的位置。2）起刀点。零件材料的毛坯为Φ50mm的外圆，为减少循环加工的次数，循环的起刀点可以设置在（X51，Z2）的位置。（三）确定加工工艺路线1、先加工零件11）夹紧零件毛坯，伸出卡盘80mm，

7、加工零件右端。2）粗车零件右端外形轮廓至椭圆结束处。3）精车零件右端外形轮廓，利用外径千分尺保证尺寸精度要求。4）调头装夹，使用铜皮夹紧Φ39mm外圆，校正，加工左端。5）粗车零件左端外出轮廓。66）精车零件左端外形轮廓，利用外径千分尺保证尺寸精度要求。7）切槽4mm×2mm至要求尺寸。8）车削零件的M24mm×2mm螺纹至要求尺寸，利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。9）检测，校核。2、再加工零件21）夹紧零件毛柸，伸出卡盘48mm。2）钻孔Φ20mm，深度约为45mm。3）粗，精加工内轮廓至要求尺寸，与零件

8、1配做内弧度。4）粗车零件外形轮廓。5）精车零件外形轮廓，利用外径千分尺保证尺寸精度要求。6）切断Φ48mm×43mm7）检测，校核。（四）制订加工工艺卡片1、刀具卡2、工序卡（五）数值处理（略）（六）注意事项1、内孔加工时，要合理设置退刀量，防止退刀时刀具与孔壁相擦。62、正确使用椭圆参数方程计算椭圆起始角结语在数控加工中，从零件的设计图纸到零件成品合格交付，不仅要考虑