重型钢构厂组对工艺规范

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1、钢结构制作组对规范组对操作规范1.目的为规范我公司钢结构加工制作组对过程控制，确保产品质量合格。2.范围我公司钢结构H型钢、箱型梁、槽钢、板梁组对3.参考程序文件3.1业主文件及图纸3.2项目专项技术条件及技术协议3.3施工过程控制程序3.4不合格品控制程序3.5GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》3.6JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》4.焊接H型钢（角焊缝和半熔透）组对工艺4.1组对前首先要将板条调平、校直，不得有尺寸超标的波浪弯；4.2半熔透H型钢腹板坡口加工有两种方法，一种是在刨边机上进行，该

2、方法适用于钢板长度较长的零件；一种是利用火焰切割配合砂轮打磨，该方法适用于板状、不规则类零件。坡口经验收合格后方能组对。坡口加工的允许偏差严格按下表执行。项目允许偏差坡口角度±5°根部钝边-2mm4.3将翼板中心及腹板边缘处，影响主角焊缝焊接质量的油漆打磨干净；翼板有拼接焊缝的，腹板厚度+15mm内应磨平。4.4注意检查腹板和翼板的拼接焊缝是否能够错开200mm以上，翼板的切割面是否有超差的缺陷，如达不到要求，必须处理合格后再组对；4.5组对前用钢印将移植号、杆件号打印在钢板的规定位置，钢印必须清晰；4.6如无特殊要求，组对时须将

3、腹板和翼板的一端对齐；图纸注明左锁扣***，表示腹板和翼板左端锁扣时的距离，组对时应注意区分；4.7组对时使用合格量具、工具和设备，如直角钢尺，以保证组对后的精确度。如H型钢腹板的垂直度、偏心度以及点焊固定焊缝的长度和厚度等。组对第10页共10页钢结构制作组对规范成T型钢和H型钢时，利用加紧装置，用角尺和板尺测量其垂直度、偏心度。4.8组对及焊接前必须按施工图和工艺规程检查坡口尺寸、根部间隙使其达到合格要求。从焊接H型钢组对时就需要开始点焊固定，点焊一点，检查一点，清理一点。4.9焊工应经考试合格具有相应的焊接资质的人员，点焊时所

4、采用CO2保护焊焊接和手工焊接，焊材与焊件匹配，焊接H型钢材料为Q345B，采用焊丝ER50-6，点焊的焊脚高K=6mm，点焊间隔250mm-300mm，长度30-40mm，在端部或转角处不允许点焊以免掺合到焊缝中去，如构件刚性很大允许加大点焊焊脚，缩小点焊间距，但焊脚高一般不要超过8mm。对于腹板厚度小于6mm的焊接型钢，组对时应注意装配间隙不得大于1.5mm，否则焊缝易烧穿，同时点焊焊缝焊角高度应小，否则不利于自动焊焊接。焊前焊件两端必须加引弧板和熄弧板，引弧板、熄弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度符合标准的规定。钢

5、板厚度大于等于30mm,点焊前应按《钢结构焊接工作程序》的要求进行预热；4.10焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。4.11先组对焊接H型钢中的T型，使用O2保护焊或手工焊进行点焊，焊接参数符合《焊接工艺规定》，保证填充金属与母材熔合良好。4.12施焊时按要求电流、速度焊接，焊完后翻转T型结构再与下翼缘板对接点焊。4.13焊接H型钢点焊时，焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量，保证焊缝端部收弧部位饱满、形状美观。4.14组对时允许使用楔铁、大锤组对时不许用大锤直击钢板表面，以免表面出现超标凹印；组对件≥

6、3吨或高度≥1.4米的杆件组对时应进行加固，避免突然倾倒危险。4.15组对完自检合格后，应报质检部验收，并填写工序交接单。并在距端部200mm处贴组对标签；4.16质量检验标准：允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定，组对的允许偏差表（mm）见下表：项目允许偏差（mm）焊接钢梁高度±2.0中心偏移±2.0垂直度（△）b/100且不大于2.0第10页共10页钢结构制作组对规范5焊接H型钢（腹板厚度≤30mm）中薄板全熔透焊接组对工艺5.1腹板下料宽度0-+2mm;由专工在下料清单中注明；5.2.腹板开坡口由组对班组负责完成

7、，腹板开单边坡口，留4mm钝边，角度45°；坡口开制后，修磨表面氧化铁，坡口钝边应均匀并要求4±1mm,角度45±2°（开坡口时应随时观察钝边尺寸，随时调整保证钝边尺寸均匀4mm）；自检合格后报质检部验收，合格后才能进行组对工序；5.3组对时，翼板与腹板接触部位应清除氧化皮及浮锈，应使用单独测量工具进行反变形，反变形角度根据腹板厚度另外单独制定，组对翼板与腹板应不留间隙，点焊电焊工应具有公司焊接资质，严格控制点焊位置，尽量焊接在无坡口一侧，点焊位置应均匀，焊高不超过5mm,长度100mm左右，间隔500-600mm,组对较大杆件时

8、（重量超过3吨以上），应进行加固；组对合格后报质检部验收，并与焊接单位办理工序交接单。对焊接单位提出的异议，组对单位应积极整改。对无交接单或存在有异议的杆件，焊接单位有权拒绝焊接和接收。5.4坡口尺寸验收时，钝边过大应用磨光机修磨至4mm钝边，钝边