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时间:2020-09-26
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1、缺陷风险优先减少系统系统构成工具介绍方法讲解实际练习系统构成客户投诉记录公司定义缺陷列表过程流程图过程现场图(排拉图)PFMEA(过程失效模式和效果/风险分析)用品质管理手法建立优先减少计划分析检验记录分析控制计划行动,内部8d和外部8d这个系统要对供应商端提出同样要求,要派人跟踪辅导流程图例由于流程图不方便于直观地表现生产过程的实际状况,因此需要进一步地建立现场图和质量控制流程图,力求清晰明了,简单易懂。下两张页面上的两份现场图,是另一个工厂里改善前后的现场布局,请大家比较一下,哪一个更好?更合理?为什么?终测包装清洁PQCOQA来料返工
2、修理检验规格/抽样计划样本PCBA箱体Customerinspection木板箱体线现场工位图和检验站示意图终测包装清洁PQCQC返工和修理检验规格/抽样计划标准样本OA箱体1线箱体二线箱体检验返工修理发货电子检查电子检查来料A+B箱体组合线,C总装配线,D独立电子检验站,ABCD现场工位图和检验站示意图公司内部根据产品历史或收集一段时间的数据定义的故障列表客户投诉记录现行的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客的影响那些原因可能造成这个失效模式每个原因造成这个失效模式的的可能性采取可行的对策针对生产流程,来料,和供应商的制造过程进行分析开始
3、进行FMEAFMEA过程顺序过程/零件潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN要求功能、特性或要求是什么?会是什么问题?-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?能做些什么?-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改附录G:过程FMEA的标准表过程/零件潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现
4、行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN要求潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)FMEA编号:共页,第页编制人:FMEA日期(编制)(修订)部件过程责任年产品类型关键日期年核心小组等潜在失效模式所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一(下游)工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一(上游)工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。按照部件、子系统、系统或过程特性,列出特定工序的每一
5、个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生,但不一定发生。过程工程师应能提出并回答下列问题:•过程/零件怎样不满足要求?•无论工程规范如何,顾客(最终使用者、后续工序或服务)认为的可拒收的条件是什么?以对类似过程的比较和对顾客(最终使用者和后续工序)对类似部件的索赔研究为起点。另外,对设计意图的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况:弯曲毛刺孔错位断裂开孔太浅漏开孔转运损坏脏污开孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路贴错标签注:潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述,不同于顾客察觉的现象。潜在失效模式的后果失效的潜在后果是指失
6、效模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性,要清楚地予以说明。在这里,顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商和/或最终购买者。当评价潜在失效后果时,这些因素都必须予以考虑。对于最终使用者来说,失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述,例如:噪音粗糙工作不正常费力异味不能工作工作减弱不稳定如果顾客是下一道工序或后续工序/工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如:无法紧固不能配合无法钻孔/攻丝不能连接无法安装不匹配无
7、法加工表面引起工装过度磨损损坏设备危害操作者12)严重度(S)严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者,严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下,应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。推荐的评价准则小组应对评定准则和分级规则达成一致意见,尽管个别过程分析可做修改。严重度可参照表6来估算。注:不推荐修改为9和10的严重度数值。严
8、重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。推荐的PFMEA严重度的评价准则后果评定准则:后果的严重度当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的
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