第十章 各种表面的加工方法.ppt

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1、第五章典型表面加工分析第一节外圆面的加工第二节孔的加工第三节平面的加工第四节成形面的加工第五节螺纹的加工第六节齿轮齿形的加工常见表面加工方案选择选择表面加工方案时，要掌握如下三点：1.要掌握选择表面加工方案的5条依据，即表面的尺寸精度和粗糙度Ra值，所在零件的结构形状和尺寸大小、热处理情况、材料的性能以及零件的批量等。2.掌握三种表面加工方案框图。3.掌握选择加工方案的方法。（1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方案依次向下选择，直到满足已知条件为止。（2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关键条件为主，适当考虑其他

2、条件来选择加工方案。第一节外圆面的加工一、外圆加工方案1.外圆表面的技术要求：尺寸精度：直径、长度形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度（1）切削加工方法：①车削；②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削③光整加工：研磨、超精加工、抛光（2）特种加工：旋转电火花、超声波套料2.主要方法：(一)、车削外圆1、分类（车刀的几何角度和切削用量）：（1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。（2）半精车：IT10～IT9，Ra：6.3～3.2μm（3）精车：IT8～IT6，R

3、a：1.6～0.8μm（4）精细车（金刚石车）：IT6～IT5，Ra：0.8～0.2μm（切削用量：v＞2.6m/s，aP≤0.03～0.05mm，f＝0.02～0.2mm/r；刀具：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结构不宜磨削的光整加工）车外圆及车槽（1）车削过程比较平稳，生产率高。（2）车刀结构简单，费用低。（3）易于保证工件各加工面的位置精度。（4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），难加工淬火钢件（HRC30以上）2、车削特点外圆磨削在外圆磨床上进行，1、分类（磨削用量）：（1）粗磨：IT8～IT7，Ra：0.8～0.4

4、μm（2）精磨：IT6～IT5，Ra：0.4～0.2μm（3）精密磨削：IT5，Ra：0.2～0.008μm（4）砂带磨削：IT6～IT5，Ra：0.4～0.1μm磨削外圆无心纵磨法磨外圆2、磨削特点（1）容易达到较高的精度和较小的表面粗糙度。（2）磨削温度高，易烧伤。（3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难加工材料），不易磨削有色金属。1、精度：IT5～IT3，Ra：0.1～0.008μm2、研磨特点（1）精度高，表面粗糙度小。（2）研磨余量小（0.01～0.03mm），对前道工序要求高。（3）能部分纠正形状误差，不能纠正位

5、置误差。（4）加工范围广（淬火和未淬火钢件、铸铁件、有色金属、非金属等），可单件小批、大批大量生产。（5）方法简单，设备要求低。（6）手工研磨生产率低，劳动强度大。研磨外圆超精加工1、精度：IT5，Ra0.1～0.05μm2、超精加工特点（1）磨粒运动由切削过程过渡到抛光过程，表面粗糙度小。（2）不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度，对前道工序要求高，一般不留加工余量。（3）设备简单，操作方便。（4）生产率高。抛光1、精度Ra0.1～0.012μm2、抛光特点（1）表面粗糙度小，呈镜面光泽。（2）不能提高加工精度，对前道工序要求高，一般不留加工

6、余量。（3）主要用于表面的装饰加工极电镀前的预加工。砂带磨削外圆1、粗车2、粗车—半精车3、粗车—半精车—磨粗车—半精车—粗磨式半精磨4、粗车—半精车—粗磨—精磨5、粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨6、粗车—精车—精细车(有色金属)二、外圆表面加工方案的说明例1例2第二节孔的加工1、孔的技术要求(1)、尺寸精度；直径、深度。(2)、形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度。(3)、位置精度：同轴度、平行度、垂直度。(4)、表面质量：表面祖糙度、表面硬度等。孔的分类(1)、根据结构和用途①紧固孔和辅助孔螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11，Ra

7、：12.5～6.3μm）②回转体零件的轴心孔齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm(2)、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔、细长孔；(3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低精度孔。深孔（L/D＞5）和浅孔。③箱体支架类零件的轴承孔机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～0.8μm，位置精度。图4.1孔的类型内圆(孔)加工方案及其选择内圆表面是盘套类和支架箱体类零件的重要表面之一。与外圆相比，内圆有两个显著特点：一是孔的类型多，二是孔的加工难度大。内圆加工方法加工内圆的切削加工方法有钻孔、扩孔

8、、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、金刚镗、精密磨削、超精加工、珩磨、研磨和抛光等；特种加工方法有电火花穿孔、超声波穿孔和激光打孔等。内圆加工方案及其选择