第一章 机床的安装、调试和维护ppt课件.ppt

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1、第二章机床的安装、调试和维护第二章机床的安装、调试和维护一、数控机床的安装、调试与验收：1、数控机床的安装：包括：基础施工及机床就位、机床的组装、试车调整等环节。（1）基础施工与机床就位：在机床安装之前应先按照厂家提供的机床基础图打好地基。机床的位置应远离振源、避免阳光直射、放置在干燥的地方，有必要时应设置防振沟。机床拆箱后，要先取出随机技术文件和装箱单，按照装箱单清点包装箱内的零部件、附件以及资料等是否齐全，按照说明书的要求进行安装。在地基上放置用于调整机床水平的垫铁，然后按照机床吊装图将机床吊装就位。（2）机床部件组装（主要针对大、中型机床）：按照图文资料将

2、机床各部件重新组装成整机，组装之前要将连接面和导轨运动面上的防锈涂料清洗干净，部件连接定位时要使用随机的定位销、定位块，以便进一步的精度调整。部件安装完后，按照说明书中的电气图和液压气动布管图以及连接标记，把电缆、油管、气管对接好。注意检查连接的密封性、电器是否有损坏、电路板是否插入到位、接触是否良好。第二章机床的安装、调试和维护（3）机床的试运行：目的是考核机床安装是否牢固，各传动、操控、润滑、液压、气动等系统是否正常。例：KVC1050加工中心的试运行步骤。1、机床的清洗和润滑：清除各导轨及加工面的防锈油及包装纸，注意不能划伤导轨面。用汽油清洗各导轨面，并涂

3、润滑油以防锈蚀。将集中供油装置油箱用煤油清洗并擦干净。2、在油箱中注入40#精密机床液压导轨油，然后检查自动润滑系统的工作情况。将集中供油装置的润滑间隔调至每分钟工作一次，并使其连续工作1~2小时。3、集中供油装置油泵电机、刀库电机及冷却泵电机在接线时，要注意电机的正确转向。4、气动系统试运行：起动气动系统，检查表的压力是否在气动原理图规定的范围内，否则需做相应的调整，接通气阀，让电磁换向阀的电磁铁工作，检查主轴内是否有压缩空气吹出来。5、主轴的试运转：首先检查气动工作情况，然后由低速级至高速级运转，每级运转不得少于5分钟，并检查主轴准停的可靠性和紧刀机构的可靠

4、性。第二章机床的安装、调试和维护6、进给系统试运转：首先检查纵向、横向和垂向行程开关以及软限位工作得可靠性，然后三个坐标分别进行低、中、高速试运行。7、刀库的试运转：对刀库的动作进行试运转，检查刀库回原点和自动选刀是否准确，检查换刀动作的可靠性和灵活性。注意：工作台面上安装有工件时，要注意所用最长刀具在换刀时，刀具不能与工件相碰。机床的初步调整：主要对机床的运动部件、工作台面等进行一些粗调。1、主轴轴承的调整：对主轴轴承的预紧载荷进行适当的调整。由于本机床采用了超精密轴承，该轴承在出厂前按设计要求的预紧载荷进行了处理，一般不用再进行调整。2、滚珠丝杠螺母副的调整

5、：主要对滚珠丝杠的预拉伸量进行适当的调整。由于本机床采用的是双螺母垫片式预加载荷，内包式插管行结构。其预加载荷在出厂时已调试好，不需要再进行调整。3、机床所适用的刀柄：要知道机床所适用的刀柄的型号。本机床适用的刀柄为机械工业部标准（JB3381.1—83）数控机床用7：24圆锥工具柄部40、45、50号圆锥柄标准的JT40号刀柄。第二章机床的安装、调试和维护（5）试运行过程中的故障分析与排除方法：在试运行过程中，由于我们对机床的不了解或者组装机床不精确，可能会出现一些故障，必须进行排除。故障现象1、运动部件爬行2、运动部件发出异响3、运动部件窜动4、切削时机床颤

6、动5、加工工件表面粗糙度超标6、加工工件尺寸精度超标7、主轴刀柄取不下8、刀库不能往前换刀故障原因分析导轨润滑不充分导轨防护罩变形或掉入异物丝杠的螺母联接松动导轨间隙过大、工件未夹紧、超负荷切削切削参数不合理；工件未夹紧三向进给的反向间隙过大气压过低；气阀损坏气压过低；气阀损坏排除方法润滑装置是否正常工作？油管是否堵塞整修防护罩；排除异物拧紧松动的螺钉调整导轨间隙；夹紧工件；修改切削参数调整切削参数；夹紧工件进行反向间隙补偿检查、调整气源压力；换气阀；检查、调整气源压力；换气阀；第二章机床的安装、调试和维护二、数控机床的调试：1、机床精度调整机床的几何精度一般在

7、出厂前已经经过了调试和检验，特别是对于小型机床，由于运输和安装过程中不需要进行部件的拆装，因此只要在安装机床时能够保证床身的水平，机床的几何精度一般都能保证。床身的水平可以通过调整垫铁和地脚螺栓来调整。对于大、中型机床，由于要进行部件的拆装，因此在安装时不但要保证床身的水平外，还要注意在组装部件时要保证组装的精度，才能保证机床的几何精度。２、机床功能调试：调试前，先检查数控系统的参数和PLC的参数是否与随机手册中的参数一致。然后试验各主要操作功能、安全措施、运行行程以及常用指令执行情况等，如手动操作方式、点动方式、编辑方式（EDIT）、数据的输入方式（MDI）、

8、自动运行方式、软硬限位以